注塑模具的加工标准和要求
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模具制造标准
一、 范围：
本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
二、 引用标准:
《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》 《热嘴设计标准》《模具设计规范》
三、模具外观：
1． 铭牌内容打印模具编号、模具重量(Kg)、模具外形尺寸（mm)，字符均用１/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，
铭牌厚度1mm铝片。
2． 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离)，用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3． 冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф1０管，规格可为G1/8″、Ｇ１/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4． 冷却水嘴原则上不伸出模架表面(客户另有要求除外）,水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5． 冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф3０×30、Ф35×3０三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×４5，倒角一致。 6． 冷却水嘴有进出标记,进水为IN,出水为ＯUT，ＩN、OUＴ后加顺序号,如:IN01、０2，OUT01、02,要求用８～1２mm字
码打上。
7． 进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O（油),字码相同。 8． 模具安装柱下方有支撑腿加以保护。
9． 模架上各模板有基准符号，大写英文DAＴＵＭ,字高5/16″，位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀(或
按模架厂统一)。
10．各模板有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面1０mm处,要求同9号，模号打在基准角的对边。
11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等,应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。
13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于5００mm
时)，顶出孔直径应比顶出杆大5-10ｍｍ。
14．定位环可靠固定(一般用三个M6或Ｍ8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10ｍｍ。(如合同有特
殊要求,按合同)。
15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入５mm,不准直接贴在模架顶面上。
16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时,用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须加
上螺丝穿孔,以防液压机构失效(依客户而定)。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴Ｒ（一般为SＲ20)。
18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径(大模为Ф5、小模为３.５）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
20．安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“ＵP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色
漆,字高5０mm。
21．模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。 22．模架各板都有大于1.5ｍｍ的倒角。
23．模具便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装),吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉,可以更
改吊环孔位置。
24．每个重量超过1０Kg 的模具零部件有合适的吊环孔,如没有,也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便,吊环大小和
吊环孔位置按相关企业标准设计。 25．吊环能旋到底，吊环装平衡。
26．顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。 27．油缸抽芯、顶出要有行程开关控制,安装可靠。 28．油缸、缸口要采用集中进出块。
29．连接进出块与油缸的油管用胶管,接头用标准件。 30．回针底下有垃圾钉。
31．模具与套柱面积为方腿间后模板面积的２５%—30%。
32．支撑柱比模腿高出0．0５mｍ—0.15mm ，并不与顶出孔干涉。
33．锁模片安装可靠，对称安装,不少于2个(小模具可1个）,并且黄漆油表示。 34．三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。 35．大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。
36．如注塑机采用延伸喷嘴,定位圈内部有足够大的空间,以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。 37．模具吊环孔直径必须用黄色漆(如Ｍ48)。 四、顶出、复位、抽插芯、取件：
1． 顶出时顺畅、无卡滞、无异响。
2． 斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯０.1—0.15mｍ、斜顶用ＦDAC材料，氮化处理并有油槽。 3． 斜顶有导向块,材料为青铜，内置在后模模架内,用螺丝固定,定位销定位。 4． 顶杆端面低于型芯0—０.1ｍm。
5． 滑动部件是否有油槽(顶杆除外)，表面进行氮化处理，硬度HＶ７0０,(大型滑块按客户要求）。 6． 顶杆有止转定位，按图加工。 7． 顶针板能复位到底。
8． 顶出距离用限位块进行定位，限位材料为40Ｃｒ，不能用螺丝代替,底面须平整。 9． 复位弹簧选用标准件,两端不打磨、割断。
10．复位弹簧安装孔底面为平底,安装孔直径比弹簧大3～４mｍ。
11．直径超过Ф20mm的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10—１5ｍm。
12．一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧(轻负荷)，重负荷用红色,较轻负荷用黄色。 13．弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。 14．滑块的定位块及硬片用T8A，淬火到HRC50±２。
15．滑块、抽芯有行程限位,小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝,油缸抽芯有行程开关。 16．滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小２—3°如行程过大可用油缸。 17．滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。
18．斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。
19．大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免,应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。 20．滑块高与长的最大比值为1,长度方向尺寸为宽度尺寸的1.５倍，高度为宽度的2／3。
21．滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度1.5倍,滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的2/3。 22．滑块在每个方向上（特别是左右侧)的导入角度为３-5°（配合），以利研配和防止飞边，滑块的滑动距离大于抽芯距2
—3mm，斜顶类似。
23．大型滑块(重量超过30Ｋｇ）导向T形槽，用可拆卸的压板。
24．滑块用弹簧限位,若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于1０ＭM的,
弹簧要加导向针。
25．大滑块下面有耐磨板硬片(滑块宽度超过15０mm),耐磨板材料T８A，淬火至HRC50±2，耐磨板比大面高出０.05-0.1mm，
耐磨板应加油槽。
26．大型滑块(宽度超过２０0ｍm）锁紧面有耐磨板硬片高出1ｍｍ上面加油槽。
27．宽度超过250ｍm滑块,在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A,淬火至ＨRC５0±2． 28．若制品有粘前模的趋势,后模侧壁加皮纹或保留火花纹,无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。 29．若顶针上加倒钩的方向保持一致,并且倒钩易于从制品上去除。 30．顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动,或垫垫片。
31．顶针孔与顶针的配合长度为１0～15mm、顶针孔用铰刀加工,顶针上表面磨出,异形的用铣刀铣出或电火花蚀出。 32．顶杆不允许上下串动。
33．制品顶出对易跟着斜顶走,顶杆上加槽或蚀纹,并不影响制品外观。 34．有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出,防止顶白。 35．回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。 36．斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。
37．固定在顶杆上的顶块可靠固定,四周非成型部分应加工3-5°的斜度,下部周边倒角。 38．制品利于机械手取件(依客户而定)。
39．三板模在机械手取料把时,限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板(依客户
注塑模具的加工标准和要求
