风险评价准则

此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止，见表2。

表2 事故或危险事件发生可能性分值(l)

分值 10 6 3 1 事故或危险情况发生可能性 完全会被预料到 相当可能 不经常，但可能 完全意外，极少可能 分值 0.5 0.2 0.1 事故或危险情况发生可能性 可以设想，但高度不可能 极不可能 实际上不可能 2、暴露于危险环境的频率

众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表3。

表3 暴露于潜在危险环境的分值

分值 暴露于危险环境的情况 10 6 3

连续暴露于潜在危险环境 逐日在工作时间内暴露 每周一次或偶然地暴露 分值 2 1 0.5 暴露于危险环境的情况 每月暴露一次 每年几次出现在潜在危险环境 非常罕见地暴露 3、发生事故或危险事件的可能结果

造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，把需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出如表4所示的可能结果的分值。

表4 发生事故或危险事件可能结果的分值(E)

分值 100 40 15 4、危险性

确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。

由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低；当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改；危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表5。

表5 危险性分值(E)

分值 ＞320 危险程度 分值 危险程度 可能危险，需要注意 稍有危险，或许可以接受 可能结果 大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡 分值 7 3 1 可能结果 严重，严重伤害 重大，致残 引人注目，需要救护 极其危险，不能继续作业 20～70 ＞20 160～320 高度危险，需要立即整改 70～160

显著危险，需要整改 三、方法的特点及适用范围

作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。

重要危险源管理

8.1重要危险源的识别

8.1.1根据危险源辨识、风险评价过程识别

风险评价时，有下列情况直接之一，确定为重要危险源。 1）采用LEC法，C值取40时直接作为重要危险源，不再进行风险值计算；如同时存在不符合或隐患，则同时提出整改要求。

2）采用LEC法进行评价，D≥70的危险源定为重要危险源。 3）采用安全检查表分析法，R≥15的风险确定为重要危险源。 4）采用JHA法进行评价，S取值为5分且同时满足“发生死亡”、“部分装置（＞2套）或设备停工”、造成“大规模、公司外环境污染、资源消耗”的危险源确定为重要危险源。

8.1.2根据相关法律法律法规的要求识别

1）根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218—2009）确定的重大危险源；

2）根据安监管协调字[2004]56号文《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》规定的重大危险源； 8.3重要危险源的分级

公司对重要危险源实行分级管理，分为“A、B、C”三个等级并建立公司重要危险源清单，划定标准如下：

a）A级：可能造成多人伤亡，或引起重大火灾、爆炸事故，设备及厂房设施毁灭性破坏的危险源。纳入公司级（A级）危险源点控制管理。

b）B级：可能造成人员死亡、终生致残性重伤、引起一般火灾、爆炸事故导致设备设施、厂房局部损坏或可能造成生产暂时中断的危险源。

c）C级：可能造成一般伤害事故的危险源。 8.3重要危险管理 8.3.1危险源点监控

对危险源点实行分级控制，三级管理（公司、车间和班组）。如下图所示：

班 组 C 级 危 险 源 控 制 点 公 司 部门/分厂 A 级 危 险 源 控 制 点 B 级 危 险 源 控 制 点 公司安全环保部负责本专业范围内A级危险源(点)的监控管理，部门（分厂）负责A、B级危险源点的日常控制管理，班组负责管辖范围A、B、C级危险源点的日常控制管理。 8.3.2重要危险源点标志牌

8.3.2.1重要危险源所属单位负责在重要危险源现场设置安全警示标志及重要危险源点警示牌，写明重要危险源名称、地点及具体位置，该危险源管理的责任部门及责任人，可能发生的事故及具体模式，对应的控制措施要求等。危险源点的安全警示标志必须清晰，突出重点；警示标志或警示牌要选择显眼的位置悬挂，同时要尽量不影响或干扰生产现场的各种需要；警示标志要固定牢靠，并保持无污渍。

8.3.2.2各重要危险源所属单位建立本单位重要危险源警示标志管理台账，按照《安全标识管理制度》要求实施管理。