风险评价准则
工作危害分析法（JHA）
一、概述
作业危害分析（ Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（ Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（ Job Hazard Breakdown），是一种半定量评估方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。
二、作业危害分析步骤
开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程，作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是： （1）确定（或选择）待分析的作业； （2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。 三、作业危险分析过程 1、分析作业的选择
理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
（1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的； （2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
（3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； （4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； （5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 2、将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
3、辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：
（1）是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
（2）操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？ （3）维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
（4）是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？ （5）操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？ （6）操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？ （7）操作者是否会处于失去平衡的状态？ （8）操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
（9）操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
（10）操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？ （11）操作者是否会跌倒？
（12）操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？ （13）作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
4、确定相应的对策
危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：
（1）消除危害 消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
（2）控制危害 当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。
（3）修改作业程序 完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。
（4）减少暴露 这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。
5、确定的对策要填入分析表中。对，策的描述应具体说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。
6、信息传递
作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。
四、工作危害分析法评估赋值
R=L×S
式中：R—风险度
L—事件发生的可能性 S—事件发生后果严重性
风险度R的风险评估、事件发生的可能性L、事件发生后果严重性S的赋值及风险控制措施见表1、表2、表3、表4：
表1 评估危害及影响后果的严重性（S）
法律、法等规及其他级 要求 5 人 财产 (万元） 停工 部分装置(＞2套)或设备停工 2套装置停工、或设备停工 环境污染、资源消耗 公司形象 违反法发生死律、法规 亡 潜在违反法规 丧失劳动 ＞50 大规模、 重大国内公司外 影响 公司内严重污染 行业内、集团公司内 4 ＞25 3 截肢、不符合公骨折、司的方听力丧针、制度、失、慢规定 性病 不符合公司的方针、制度、规定 轻微受伤、间歇不舒适 ＞10 1套装置停工或设备 公司范围内中等污染 省内影响 2 ＜10 受影响不大，几乎不停工 装置范围污染 公司及周边范围 形象没有受损 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工
表2 事件发生的可能性(L)
没有污染 等级 5 4 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生 3 2 1 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件
表3 风险评估表
L S 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10
3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 表4 风险控制措施及实施期限
风险度 等级 等级代号 应采取的行动/控制措施 实施期限 20－25 巨大风险 重大风险 中等 I 15－16 II 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 无需采用控制措施，但需保存记录
立刻 立即或近期整改 2年内治理 有条件、有经费时治理 无需采用控制措施 9－12 III 4－8 可容忍 轻微或可忽略的风险 IV ＜4 V
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