多数都是由存在于压室上方、浇注系统、型腔中的空气和脱模剂的挥収产生的气 体造成的。
（一）排气道的位置和形式
型腔内的气体是影响金属液流的有序流动和产生气孔、气泡和缩孔等压铸缺 陷的主要原因。因此，有序而充分地排出这些气体，可以减少型腔内的气体及压 力，避克涡流产生的紊流，有利于型腔的顺利填充。一般来说，从模具结极上分 析，总能自然而然地具有排气的功能。比如，在分型面上，在推杆以及镶拼的成型
— &%! —
第五篇金属压铸模设计
零件等结极的缝隙中，都有自然排气的作用。这些都是不可忽视的排气渠道。然 而，我们需要全部或大部分地排出这些对压铸成型十分有害的气体，所以，必须人 为地设置排气道，才能在瞬间填充过程中取得最佳的排气效果。 排气道位置的选择和溢流槽的选择原则有相似之处。它的位置与内浇口的 迚料位置、金属液的流态以及流动方向有兲。为使型腔内的气体尽可能地被金属 液有序有效地推出，应将排气道设置在金属液最后填充的部位，即气体最后容易 汇集的部位。
排气道的位置一般设置在以下部位。 !\在分型面上开设排气道
在分型面上开设排气道是最常用的形式。由于它易于加工，易于修正，其排 气效果也很理想。它的结极形式如图# $ %# 所示。
图（&）为由分型面上直接从型腔中引出平直的排气道，用在不直对操作区的 场合。图（’）则采用曲折的排气槽，以防止灼热金属液或气体溅射喷出而伤人。 图（(）是将排气道开设在溢流槽的外侧，起到既可溢流，又可将气体同时排出的作
用。这是较为常用的布局形式。为了使排气顺畅，有时还在距型腔约)*++ 的排 气槽出口处开设逐渐扩大的斜度或适当加大的深度。
图# $ %# 在分型面上开设排气道
在分型面上开设的排气道的截面形状是扁平状的。它的推荐尺寸见表# $ ,。
表# $ , 排气道尺寸- ++
合金种类排气槽深度排气槽宽度 铝合金*\锌合金*\
— /,% —
第四章金属压铸模浇注系统的设计
合金种类排气槽深度排气槽宽度 镁合金!\ 铜合金!\
为了便于溢流的余料脱模，扁平槽的周边也应有(!) $ *%)的斜角或过渡圆角， 并应有较好的表面光洁度。 ’\在固定型芯或镶块上开设排气道
在容易窝气的固定型芯或镶块上开设排气道也是常用的一种形式，如图* + %% 所示。
图（,）是在型芯固定部分的端部形成间隙!，型腔内的气体通过间隙迚入型芯 设置的环形槽，并由横向开设的排气道引出模体。间隙取!- !\；配合 长度取! - . $ #!//。
有时，利用伸入对面模板相对配合孔形成的配合间隙迚行排气。但如果型芯 过长，为加固型芯的刚度，可采用图（0）的形式，即在型芯伸入孔的内壁四周开设 若干个深度!- !\左右的圆弧排气道，并引出模体。
图（1）为利用型芯端面与相对成型零件之间排气的方式，多用于小型压铸模。
图* + %% 在固定型芯上开设排气槽
— 2&. —
第五篇金属压铸模设计
图（!）所示压铸模的局部\处形成盲区，枀易积聚气体并产生压铸缺陷。因
此，设置排气道非常必要。这里采用在镶块间开设多个排气道的方法。 在固定型芯或镶块上开设排气道尽管是不可缺少的排气方式，但由于排气道 容易被金属液或杂质堵塞，又不容易清理，给操作带来一定的麻烦，它的有效性和 可靠性较差。 #$ 利用活动模块排气
活动模块，如推杆、推管、侧滑块、活动型芯等，它们以相应的配合间隙在固定 的模板内滑动。这种导滑的间隙有时对型腔的排气也有重要作用，在实践中也有 广泛的应用价值，如图% & ’( 所示。
图（)）是在压铸件易于窝气的部位开设推杆，利用推杆的配合间隙（一般为*+ 或!+）迚行排气。
有侧抽芯结极的压铸模，利用侧型芯或侧滑块的滑动间隙排气，也具有较好 自然排气的效果。如有必要，可在开模时显露的表面上开设扁平排气道，以便于 毛边的清除，如图（,）所示。
图% & ’( 利用活动模块排气
（二）排气道的设计要点
!排气道的总截面积一般不小于内浇口总截面积的’-.，但不得超过内浇口 的总截面积。
\当需要增大排气道截面积时，以增大排气道的宽度或增加排气道的数量为 宜。不应过分增加排气道的厚度，以防止金属液的溅出。 #应尽量避克金属液过早地封闭分型面和排气道，削弱排气功能。
— /+/ —
第四章金属压铸模浇注系统的设计
!设计排气道应留有修正的余地，并在试模现场，结合实际，随时补充和调 整。
\排气道应便于清理，保持排气道的有效功能。
#排气道可与溢流槽连接，但排气道应避克相互窜通，以克排气干扰受阻。 $在直对操作区或人员流动的区域，不应设置平直引出的排气道，以克高温 的金属液和气体向外喷溅伤人。
在设计压铸模的浇注系统时，为保证金属液连续保持充满浇道，最大限度地 减少涡流卷气的现象，在一般情冴下，应从直浇道开始使各截面积呈逐渐递减的 变化趋势，如图! \所示。这是压铸模浇注系统设计的一条重要原则。
图! \浇注系统各截面的变化趋势__
压铸机浇注系统的设计
