当溢流槽的容积要求较大时，可采用图（\）的双级溢流槽，并在溢流槽内设置 冷却块#，以防止金属液倒流。
图# $ #% 防止金属液倒流的溢流槽
&—压铸件；% —溢流槽；’ —连接肋；# —冷却块
() 特殊形式的溢流槽
图# $ #’ 是一种特殊形式的溢流槽。对容易窝气、表面又不允许有显著痕迹 的薄壁压铸件，可采用这种形式。合模前，将活动型芯% 装入型腔内，压铸时，冷 污的金属液由活动型腔的扁平溢口流入溢流槽中。开模后，推杆# 将溢流包和活 动型芯及压铸件同时脱离动模。用手工的方法将溢流包折断，并使活动型芯脱离 压铸件。这种结极形式可以开设大容量的溢流槽，而且很容易清除，留在压铸件 上的溢流痕迹也不明显。
图# $ #’ 特殊形式的溢流槽
&—压铸件；% —活动型芯；’ —溢流槽；# —推杆
（二）溢流槽位置的选择原则
溢流槽的位置选择在哪里是设计排溢系统的重要内容。为了较好地实现排
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第五篇金属压铸模设计
溢系统的有效作用，选择溢流槽的位置应遵循以下原则。
!在金属液流的前沿，总混有冷污金属液或空气等杂质，它们在金属液流的 冲击下汇集在流程终端。为了清除这些有害物质，并稳定流态，溢流槽多设置在 金属液流程的终端，如图! \所示。
图! \溢流槽设在金属流终端处
\将溢流槽设在排气不畅、容易窝气的死角部位，如图! \中。图（$）内浇
口附近或图（%）中型腔顶端的区域都聚集着较多的空气及冷污杂质，在这里设置 溢流槽可增加排气效果，改善填充条件，消除压铸缺陷，提高压铸件质量。
图! \溢流槽设在窝气的区域
#由于型芯等成型零件的阻碍，使金属液流分成两股时，它们会在相汇处因 碰撞而产生涡流，或因金属液温度的降低而产生冷隔缺陷。因此，在型芯附近应 设置溢流槽，如图! \所示。
$当压铸件局部有薄壁型腔或进离内浇口而预料可能难于填充时，在这里可 设置较大容量的溢流槽，通过溢流槽中高温的金属液的热量，提高型腔的温度，改
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第四章金属压铸模浇注系统的设计
图! \溢流槽设在 型芯处
图! \溢流槽设 在低温型腔处
%—溢流槽；& —溢流口； ’—推杆；! —压铸件
善填充条件。如图! \和图! \即分别为在低温型腔处设置溢流槽和采用盲 浇道来提高局部型腔温度的。
!大平面压铸件容易产生压铸缺陷的部位。
\由于压铸件结极或工艺条件等原因，往往会出现几股金属液流交汇的区 域。这些区域显然也是冷污金属液、气体以及夹杂物集中的区域。在这里设置溢 流槽可改善填充条件，提高排气效果，如图! \所示。在采用轮辐式内浇口时， 溢流槽也是按这种形式布局的，如图! \所示。
#压铸件局部有厚壁的部位很容易产生气孔、疏松等压铸缺陷。在这里设置 大容量的溢流槽，可以充分地排除氧化夹杂物和气体，分散或消除压铸缺陷，提高 厚壁处内部的质量，如图! \所示。
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第五篇金属压铸模设计
图! \溢流槽设在金属液交汇处 图! \溢流槽设在局部厚壁处
!设计溢流槽应考虑便于去除，在去除后尽量不影响压铸件的外观。 \在多型腔模主横浇道的端部设置溢流槽，可稳定金属液的流态，并起容纳 杂质和提高排气效果的作用，如图! \所示。
图! \溢流槽设在多型 腔模主横浇道的端部
’—直浇道；( —主横浇道；) —支横浇道； !—推杆；% —溢流槽
（三）溢流槽的形状与相兲尺寸
溢流槽的截面形状如图! \所示。通常采用图（*）所示的半圆形和图（+）所 示的梯形。当溢流槽容量要求较大而又有足够的空间时，可采用底部为平面、四 周为圆弧形的形状，如图（,）所示。为便于溢流包脱模，半圆形截面应采用小半圆 形，即弓形，梯形采用周边均为’&- . ’%-的脱模斜度。
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第四章金属压铸模浇注系统的设计
图! \溢流槽截面形状
溢流槽的相兲尺寸如图! \所示，尺寸数值见表! \。
图! \溢流槽的相兲尺寸 表! \溢流槽的相兲尺寸’ (( 相兲尺寸 合金种类
铝合金锌合金镁合金铜合金
溢流口厚度! )*# + )*, )*! + )*# )*# + )*, )*- + $*% 溢流口长度\
溢流口宽度# , + $% - + $% , + $% , + $% 溢流槽半径$ # + $) ! + - # + $) - + $% 溢流槽长度中心距% /（$*# + %）%
溢流槽的尺寸大小决定了溢流槽的容积。但是溢流槽的容积很难准确给定，
冴且常常受到空间位置的限制。当有足够的空间位置时，可将压铸件假定分割成 若干个局部区域，而所分割的局部区域中，容易包卷气体、冷污的金属液以及氧化 夹杂物的部位，或易产生冷纹、冷隔及表面疏松的部位，都应开设溢流槽。那么，
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第五篇金属压铸模设计
这些部位各处溢流槽的容积便约等于分割部分的体积，或者具体说，溢流槽的总 容积占型腔体积的!\。如有可能，溢流槽的容积应稍大一些为好。但溢 流槽的容积过大会增加过多的回炉料，并导致型腔温度过度升高。 溢流槽的溢流口是金属液从型腔溢出流入溢流槽的通道。在设计溢流口时， 应注意以下问题。
!在同一个单独的溢流槽上不应开设几个溢口或一个很宽的溢口，以克金属 液产生倒流，部分金属液从溢流槽返流回型腔，如图& ’ &!（ (）所示的情冴。
\溢流口的厚度! 应小于内浇口的厚度，从而保证溢流口比内浇口的金属液 早凝固，使型腔内正在凝固的金属液形成一个与外界密封的空间，充分接受最终 压力的压实作用。溢流口与压铸件的连接处应设置（\）, &%-的过渡倒角，使 之足够坚实，既能易于掰断，又不能在随同压铸件脱模时断开，而断开的溢流包可 能留在模具的溢流槽上，也可能掉落在模具内的空当处，给模具的清理带来困难。 #全部溢流口截面积的总和应小于内浇口的截面积，应保持约为内浇口截面 积的.\，以便排出第一股金属流（按压铸件假想的分割的各局部区域来 说）。
$为便于脱模，溢流口两侧应有*\的脱模斜度，溢流口与压铸件的连接 处应设置过渡倒角（见图& ’ %!），以便在清除溢流包时不会损伤压铸件的基体。
但不宜采用圆弧过渡角，否则也不易清除。 （四）多型腔模溢流槽的设置
对于多型腔的压铸模，溢流槽基本上采用单腔模的设置方法，即每腔单独设 置溢流槽。但是，为了整体平稳地推出压铸件和溢流包，可在各溢流槽之间加设 连接肋，将它们相互连接起来，与压铸件形成一个整体组合，如图& ’ %* 所示。这 种结极形式改善了模具的热平衡状态，脱模时也不容易収生变形，并防止个别溢 流包的脱落。在后续的工序时，可整体放入定位工装中，用冲切机床一起清除毛 边。
在一般情冴下，除设置压铸件的推杆，还应在溢流槽加设推杆，以便在脱模过
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第四章金属压铸模浇注系统的设计
图! \多型腔模溢流槽
程中增加压铸整体组合的稳定性，同时推杆也起到排气的作用。
为防止金属液在溢流槽中产生反向流动或反向填充，连接肋的截面积应选得 小一些。
这种布局形式在自动化压铸生产中能可靠地保证压铸件的脱模、输送和后续 加工的流水作业的稳定运行。 三、排气道的设置
排气道是在填充过程中让型腔和浇注系统内的气体得以逸出的通道。由于 压铸合金在经过精炼去气后所包含的气体已经很少，而由于压铸填充过程非常短 促，熔融金属液在冷却时所包含的气体来不及析出。在压铸件局部过厚的部位， 即使有可能析出，也会因金属液的迅速激冷而形成的激冷层被包封在合金内部。 这些气体则在最终压力的补缩作用下，得到压缩并均匀地分散在冷却的合金内 部。所以它们一般不会影响压铸件的质量。通常，压铸件中出现的气孔和缩孔大
压铸机浇注系统的设计
