《橡胶工艺原理》复习思考题
0.1 名词解释
碳链橡胶、硬质橡胶、杂链橡胶、混炼胶、硫化胶、冷冻结晶、拉伸结晶、极性橡胶 0.2 一般来说，塑料、橡胶、纤维的分子结构各有什么特点? 0.3 影响橡胶材料性能的主要因素有哪些？
0.4 简述橡胶分子的组成和分子链结构对橡胶的物理机械性能和加工性能的影响。 0.5 简述橡胶的分类方法。
0.6 简述橡胶的分子量和分子量分布对其物理机械性能和加工性能的影响。 0.7 简述橡胶配方中各种配合体系的作用。 0.8 列出一般橡胶加工工艺过程。
0.9 列出几种橡胶制品的主要性能要求和用途。
1.1 名词解释：耐油性、耐寒性、耐老化性、补强、耐磨性、耐候性、动态性能、减震阻尼性、疲劳生热、生胶、胶料、混炼胶、硫化胶、标准胶、氧指数、二次硫化 1.2 各种生胶的分类、制法及其结构与性能的关系。 1.3 为什么NR具有优异的加工性能？
1.4 为什么很多溶剂型橡胶胶粘剂用CR作为主体材料?
1.5 橡胶轮胎的胎面、胎侧、内胎一般选择什么橡胶作为主体材料? 为什么?
1.6 将你所了解的橡胶品种按碳链橡胶（不饱和非极性、不饱和极性、饱和非极性、饱和极性）、杂链橡胶分为五类，写出主要结构式，并指出各种橡胶的主要特性及主要用途（或列表说明）。(作业1) 1.7 比较NR、SBR和EPDM的耐热性；比较NBR、ECO和FPM的耐寒性；比较NBR、ACM和FPM的耐热性；比较IIR、BR和SBR的疲劳生热性能。为什么? (作业2)
2.1 名词解释：硫化、交联密度、硫化历程、焦烧、焦烧时间、焦烧期、硫化三要素、理论正硫化时间、工艺正硫化时间、促进剂、活性剂、 防焦剂、硫载体、无硫硫化、常硫体系、有效硫化体系、高温硫化体系、平衡硫化体系、硫化返原、喷霜、交联键类型、应力疏导特性、交联键互换重排反应、过氧化物的半衰期、过氧化物硫化的交联效率、金属氧化物硫化体系 2.2 橡胶的硫化历程。
2.3 硫化体系的组成和各组分的作用。 2.4 促进剂的分类、结构及其特性。 2.5 促进剂的并用类型和特性。
2.6 各种硫黄硫化体系的定义、特性、交联键结构、硫化胶性能及适用橡胶。 2.7 橡胶硫化的时温效应及应用。 2.8 平衡硫化体系及其应用。
2.9 过氧化物硫化的特点、应用及配合时应注意的问题。 2.10 金属氧化物硫化的配合、特点和应用。
2.11 交联键类型和交联密度对硫化胶性能的影响。 2.12 举例说明如何选择硫化体系。
3.1 名词解释：补强、炭黑结合胶、炭黑凝胶、应力软化效应、填料的结构化效应、橡胶补强的大分子链滑动学说
3.2 填料的分类及其在橡胶中的主要作用。 3.3 炭黑的分类、结构与性能。
3.4 白炭黑、陶土和碳酸钙的分类、结构与性能。
3.5 分析讨论炭黑和白炭黑的性质对胶料加工性能和硫化胶性能的影响。 3.6 为什么要进行填料的表面改性? 填料表面改性的主要方法是什么? 3.7 怎样选择偶联剂?
3.8 分析讨论填料的选用方法。
4.1 名词解释：物理防护法、化学防护法、防老剂、老化温度系数、对抗效应、加和效应、协同效应、非迁移性防老剂、加工型结合防老剂 4.2 橡胶老化的定义和现象。
4.3 引起橡胶老化的各种原因和机理。 4.4 影响橡胶热氧老化的因素。
4.5 常用橡胶防老剂的类型及防护特性。 4.6 如何选用橡胶防老剂?
5.1 名词解释：增塑剂、操作油、橡胶加工助剂、塑解剂、着色剂、增粘剂、脱模剂 、内脱模剂、分散剂、均匀剂
5.2 橡胶增塑剂和软化剂的作用、分类、增塑原理及其对硫化胶物理机械性能和胶料加工性能的影响。 5.3 链烷烃油、环烷烃油和芳烃油的主要区别。链烷烃油、环烷油、芳烃油、合成增塑剂的主要品种及其对各种橡胶中的适用性。
5.4 均匀剂的作用及其作用机理。 5.5 橡胶分散剂的主要作用。 5.6 增塑剂和软化剂的选用原则。
6.1 分析讨论发泡橡胶、难燃橡胶、导电橡胶的基本要求和配方配合方法。
7.1 名词解释：聚合物的相容性、共混、共混物的共交联、热力学相容、增容 、工艺相容性、两阶共混、
相间交联、动态硫化
7.2 聚合物共混改性的主要研究内容有哪些。 7.3 影响共混物形态结构的因素有哪些？
7.4 影响配合剂在共混物中分布的因素有哪些？ 7.5 EPDM/PP热塑性弹性体的结构与性能特点。
7.6 综合分析讨论怎样制备NBR/PVC热塑性弹性体。 7.7 制备共混比为80/20的NR/EPDM共混橡胶，需要考虑什么因素?试列出主要工艺方法和过程。（作业3） 7.8 制备共混比为70/30的PP/EPDM共混型热塑性弹性体，需要考虑什么因素?试列出主要工艺方法和过程。（作业4）
9.1 名词解释：橡胶配方设计、基础配方、基本配方、生产配方、装胶容量、母炼胶 9.2 橡胶配方设计的目的、内容，配方的组成和分类方法。
9.3 胶料加工性能和硫化胶的物理机械化学性能的测试项目和测试方法。
9.4 影响硫化胶的拉伸应力-应变性能、撕裂强度、定伸应力、硬度、撕裂强度、耐磨耗性、弹性、疲劳性、扯断伸长率、压缩永久变形的因素。 9.5 硫化胶硬度的近似值估算法。
9.6 应用于挤出、压延、注压、连续挤出硫化的胶料的有哪些工艺性能要求？如何从配方设计上来考虑满足这些工艺性能要求？
9.7 影响胶料的包辊性、混炼特性、自粘性、焦烧性、喷霜的因素。
9.8 橡胶的耐热性、耐寒性、耐油性、耐化学磨蚀性的表征方法及其配方工艺配合特点。 9.9 改正下列橡胶基本配方的明显错误
（1）高拉伸强度的SBR胶料：SBR，100；氧化锌，5.0；硬脂酸，1.5；防老剂RD，2.0；促进剂CZ，2.5；
促进剂TMTD，1.0；硫黄，1.2；HAF，10；轻质碳酸钙，60；增塑剂DOP，10。
（2）耐热NBR胶料：NBR，100；氧化锌，5.0；硬脂酸，1.5；防老剂RD，2.0；促进剂DM，1.0；
促进剂TMTD，0.2；硫黄，1.8；高耐磨炭黑，40；增塑剂DBP，15。
（3）浅色的用过氧化物硫化EPDM胶料：EPDM，100；氧化锌，3.0；硬脂酸，5.0；防老剂4010，1.5；
硫黄，0.2；过氧化物DCP，2.5；白炭黑，40；芳烃油，10；偶联剂Si-69，2.0。
（4）耐高温的IIR胶料：IIR，100；氧化锌，5.0；硬脂酸，1.0；防老剂4010，1.0；过氧化物DCP，3.0；
白炭黑，40；石蜡油，15。
9.10 设计下列橡胶胶料的配方，并说明设计理由：
（1）设计一个以CR为主体材料，耐疲劳性、耐寒性、弹性较佳、Shore A硬度为70的配方。 （2）设计一个黑色、Shore A硬度为50的EPDM胶管配方，要求弹性较好，耐较高的爆破压力。（作业5） 9.11 现需要一种拉伸强度较高、在110℃热空气环境下长期使用的耐油胶料，要求以FEF和陶土为填充剂，
Shore A硬度为70，适用于注射硫化成型工艺。 （1）设计一个基本配方，并说明设计理由。
（2）列出必要的胶料和硫化胶的性能检验基本项目。
（3）若用辊筒直径为400mm、辊筒长度为1500mm的开炼机混炼，设该胶料密度为1.2g/cm3，计算出装
胶容量，列出生产配方。（作业6）
9.12 设计下列橡胶胶料的配方，并说明设计理由：
（1）设计一个以NR为主体材料，使用高耐磨炭黑和碳酸钙作填充剂，Shore A硬度为65、拉伸强度较高的配方.
（2）耐PH值为4~5水溶液、Shore A硬度为85的SBR胶板的配方。 （3）一个浅色、耐磨、微孔鞋底的胶料配方。
10.1 名词解释： 塑炼、门尼粘度、可塑度、分段塑炼胶、混炼、薄通、装胶容量、压延、压延效应、贴
胶、擦胶、挤出膨胀、热喂料挤出、冷喂料挤出 10.2 橡胶塑炼的目的和要求。
10.3 可塑度大小对橡胶加工性能的影响。
10.4 塑炼的方法和机理。影响塑炼效果的因素。 10.5 混炼的目的和要求。
10.6 开炼机和密炼机的混炼工艺过程。 10.7 影响橡胶混炼效果的因素。 10.8 常见橡胶混炼的加料顺序。 10.9 各种橡胶的混炼特性。
10.10 混炼胶质量检查的项目和方法。
10.11 橡胶压延和挤出的工艺过程、常用设备、制品结构特点、对胶料的要求及其配合方法。
10.12 按下列胶料要求，设计基本配方和说明设计理由，列出混炼胶和硫化胶的基本性能测试项目以及开炼机混炼的加料顺序。 （1）一种耐100℃非极性溶剂的胶料，要求以高耐磨炭黑和半补强炭黑并用为填充剂，Shore A硬度为60，
适用于压延成型。
（2）一种拉伸强度和回弹性较高、在130℃热空气环境下长期使用的胶料，要求Shore A硬度为70，适用
于高温挤出连续硫化工艺。
13.1 名词解释：正硫化、理论正硫化、工艺正硫化、工程正硫化、硫化介质、硫化的时温效应 13.2 橡胶正硫化的测定方法。
13.3 硫化条件的选取和确定及其影响因素。
13.4 橡胶工业中使用的热硫化方法分类、特点及适用的橡胶制品。 13.5 橡胶注射成型与塑料注射成型的区别。 13.6 注射成型用胶料的要求及其配合方法。
14.1 举例说明橡胶密封制品、橡胶减震制品、胶辊和硬质橡胶的分类、胶料配方设计要点、制造工艺过程
和用途。
14.2 硫化橡胶收缩率及其影响因素。 14.3 橡胶模具设计要点。
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