这项工作的原因或理由）
（2）What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
（3）Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？ （4）When：何时----什么时候开始？什么时候完成？ 什么时候检查？（时间） （5）Who：何人----谁去做？ （由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责）
（6）Environment--工作地的温度、湿度、照明和清洁条件（环境）
以下从采购、库存、生产、检验和维护五个方面来具体分析这六个因素对产品质量的影响，以及如何解决这些影响：
①采购
采购环节是整个生产环节的基础，没有原材料自然就无法将生产进行下去，就像是人必须喝水一样，企业为了生存下去必须有采购环节。采购环节的成败与否在一定程度上影响着以后几个环节的成败。因为即使企业拥有再好的技术、再好的机器设备，假如缺乏良好稳定的材料来配合，还是难以生产出优良和合格的产品，由此可见采购原材料的重要性，很多企业认为材料是越便宜越好，材料越便宜，材料成本就低，整个制造成本就跟着降低，产品销商的利润就越高，但是这些企业或许没有意识到由于追求低成本而使材料没有一致性和不稳定而产生的质量成本就会大幅增加，企业形象上的损失可能更大。
产品要好，首先就是要选择物美价廉的原材料，如何取得优良的原材料，最重要的工作就是慎选供应商，而且一经选定，应本着互惠互利原则，加以辅导，善待供方。选择好的供应商，应主要从采购部和质管部两个部门分析。采购部要保证重要原材料采购合格率100%，同时加强对供方的管理，对供方进行动态管理，严把质量关。对供方供货建立专门档案，每年进行一次评估，及时淘汰更新供方名单。每三个月进行一次分类整理，每半年进行一次统计分析，找出差距，制定改善方案。而质管部则要加强质量管理教育和技能训练，确保检验登记和技能满足岗位要求；对重要原材料严格进货检验制度，严防漏检，严格按标准进行判断，用随机抽样代替百分比抽样的不合理性。定时的及时统计，运用图表等工具进行趋势分析，并制定更改目标。
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同时企业必须加强对采购的监管力度，防止某些采购人员为了一己私利而不顾原材料质量进行采购。所以为了限制这些采购员的不法行为，必须在原材料进库之前进行检验，该检验员需登记经自己检验的产品，防止责任互推。该检验过程主要是控制不让不合格原料进行物料仓库，同时也是评价供方原材料质量状况的主要信息来源，在检验项目上应根据自身条件确定，对重要的检测项目如公司不能具备该检测能力时，应定期送检或由供方提供相应的检测报告，以证明其产品质量达到和符合有关的技术标准要求。
②库存
库存是企业为了应对意外事故所进行的必要储备，也是生产和销售环节的缓冲带，适当的库存可以规避因原材料供应不足或产品滞销所带来的不良影响。 在仓库里既有原材料、半成品又有成品。但在材料管理的方面，由于公司没有完善的储存制度，导致成品和半成品及原材料放置不当，不仅仅损害了成品的外观，也对原材料和半成品造成影响，同时由于对材料储存环境没有相应的控制，当湿度过大影响材料时，没有及时采取措施进行控制，致使部分材料不能使用。所以针对此现象，我们可以采取以下几种措施：
（1）对成品和半成品及原材料分开放置并做好标记
（2）仓库管理人员要定期检查仓库的环境，保证仓库不会影响到材料质量 仓库管理人员要每天填写库存报告，责任落实到人。
③生产
生产环节是一个将原料进行整合形成新产品的过程，也是企业取得利润的凭借。但在实际的生产过程中，生产的铁心柱质量波动较大，质量参差不齐；在加工时，底座表面粗糙度不够，达不到生产参数要求。设备由于日常维护和加工强度等原因，容易出现故障，一旦出现故障整个生产线就会受到影响，导致整个生产计划延后，无法及时交货。而且生产过程中有一部分产品已经生产好，但是还是放在生产线上。生产现场人员流动较大，在一些情况下，很容易会碰撞到已生产好的产品，这对于产品质量的管理就存在隐患。
生产过程中，生产者没有处在质量管理人员的监控之下，生产过程中没有定时巡视检查。无法及时发现有些质量问题的产品和操作不当的人员。工序交接时没有质量检查，产品从上道工序到下道工序交接时没有检查，直接交接，这样，
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整个生产过程的质量无法得到有力的保障。在生产前没有进行预检，就不能防止可能出现的偏差所造成的质量事故。没有成品保护质量检查，在生产过程中，有些工序已经完成，有些工序尚在进行，却没有对以完成的成品采取保护措施，就可能在生产过程中造成损伤，影响质量。 为了解决以上问题，要做到以下几点： （1）、制定操作标准
必须对作业流程、作业方法和作业条件首先加以规定，使之标准化，其目的： ①将工作累积下来的技术、经验保留于操作标准中，防止因有技术经验的人员流动而使技术流失。
②作为操作人员训练用，易于实施和保持品质稳定。
③实施标准化操作，易于追查不合格的原因，实施标准化操作后，遇有质量异常情况发生时，可依据作业标准逐步追究，可在最短时间内找到不良原因之所在。
操作标准系以规范公司的生产活动而定，也是防止质量不稳定最有效的工具，也可以说是公司内各项规范中最为重要的技术资料。因此，应特别重视，并付诸实施有了操作标准员工就必须按照标准行事，不得随意的较减少操作程序，减少因此而造成的质量问题。 （2）、过程控制与关键点控制
对产品过程进行控制是质量管理的核心，一般的过程控制是指进料以后到成品控制以前这中间的生产质量控制。其目的是：
①在生产中及时发现不合格，采取措施，可防止大量不合格发生。 ②针对质量的异常波动，在作业过程中加以检验防止不合格的产生，如检查作业流程是否变动，操作员对作业标准是否了解，机器设备是否正常，作业条件有无变动等。
③通过过程控制的实施，不让不合格流入下一工序。
（3）、管理部门应当及时的监督工作场地，并在现场规划一个成品安全区域，禁止不相关人员进入，来保障产品质量。将不合格品移至专门不合格品区并做标识，对于产品出现的质量问题，从领导、管理职责，质量意识、机床物料设备、监控等方面进行了原因分析
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④检验
一个完整的质量管理制度，检验标准是不可缺的，除了作为质管作业的依据外，也是全公司共同遵守的准则，可以减少作业过程中的争议。
检验是实施质量管理最基本的手段，通过检验工作的进行，可以评定质量状况，并获得产品质量信息，采取纠正和预防措施，检查在公司的生产活动中，作为管理循环的一部份，产品经设计并由生产部门加工制作，生产和产品经过检查评定质量状况，再对不合格原因加以分析，随后作改善活动。
检验只是质量管理中的一种手段，并没有达到提高质量的功能，重要的是应用检验所获得的有关质量信息进行质量改善活动，才能提高质量。检验的主要目的，就是让不合格品不流入下一工序，所以据此可以将检验分为过程检验和成品检验。
过程检验的重点就是为了有效控制过程，使不良率不会因异常的过程原因而升高，因此对不稳定因素应预先了解并加以重点控制；成品检验是整个制造流程中的最后一个工序的检验，它的要求必须对产品的所有技术指标是否符合标准进行检验，是一种全面判断产品符合要求的评价过程。
检验过程是关系到产品质量优劣的关键，所以对他的关注必须是重中之重。所以检验员的选取必须公正、严肃。为了防止检验员的误判，检验员的能力通过两种途径获得。
a.检验员个人知识、经验和责任意识及品行。 b.教育训练掌握检验员应具备的作业技能。
同时要对检验员工作进行监督，为查验检验人员实际能力或防止其徇私，或因情绪而对产品作出不正确的判定，品质主管应定时的加以监督、考核，对不适合不能再胜任的检验员提出解聘意见报总经理处理。
⑤维护
这里的维护不仅仅指设备机床、刀具的维护，还包括工作场所以及仓库的维持。一个好的企业必然有个好的“后勤支援”，让企业时刻保持着高昂的战斗力和健康的状态。不会像个病秧子似地没运行几天就被迫停止工作，进行维修和整理，这样的企业在竞争日益激烈的市场中是生存不下去的。
在本企业中由于客户的质量要求日益提高，某些机床设备的精度不够，达不
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到生产要求。甚至一些设备出现故障，不能得到及时的维护，维修水平差而且备件不全；机床的排屑量大，人工排除效率低，难以保持机床清洁状态。而工作环境的脏乱，代表的是效率低落、品质不稳定及种种的浪费，因为脏乱就会衍生许多的工作困扰，而要消除困扰就得从最基础的消除脏乱着手。因为做事不讲究即无法得到高品质的产品，而工作场所的脏乱即是做事不讲究的最明显代表，脏乱虽不是影响质量的绝对因素，但又不能不说他们之间存在着重大的因果关系。
所以针对这些问题，提出以下几个解决方案：
（1）实施设备“三级保养”的工作。首先要依靠生产员正确使用和认真维护保养，及时清除隐患；其次，要有专门的设备检修队伍来为生产服务，维修人员尽量和日常的生产活动有着密切的联系。具体而言，就是应做到以下三点：
①维修人员经常巡回检查设备，及时发现和解决隐患问题。
②正确使用和认真维护保养，以生产员工为一级保养，以维修人员为二级保养。
③对发生故障的设备进行及时、迅速的修理。
对仓库的维持一方面要加强“5S”运动的深化，保持工作环境和仓库的清洁；另一方面，要加强物料进库的管理，防止物料的错放、混放和变质。
参考文献：
1、宋明顺. 质量管理学. 科学出版社，2005 2、TQM研究，百度文献 3、质量管理策划，百度文献
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质量管理学课程设计
