安全风险管理制度
1. 目的和适用范围
1.1 职业安全健康管理体系的危害辨识、风险评价和风险控制来 源于风险管理的思想。风险管理是研究风险发生规律和风险控制技术 的一门新兴管理学科，通过危害辨识、风险评价，并在此基础上优化 组合各种风险管理技术，对风险实施有效的控制和妥善处理风险所致 损失的后果，期望达到以最少的成本获得最大的安全保障的目标。铜 板带厂实行风险管理的目的就是要以最经济合理的方式消除风险导致 的各种灾害后果，它包括危害辨识、风险评价、风险控制等一整套系 统而科学的管理方法，去辨识危害、评价风险、然后根据成本效益分 析，针对企业所存在的风险做出客观而科学的决策，以确定处理风险 的最佳方案。
1.2 本制度适用于企业生产现场安全管理的全过程 2 术语
2.1 危害辨识
识别危害的存在并确定其性质的过程。
2.2 风险
特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。 2.3 风险评价
评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。
3 职责
3.1 危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤。
3.1.1 各单位要详细划分作业活动；编制作业活动表，其内容包
括厂房、设备、人员和程序，并收集有关信息。
3.1.2 辨识与各项作业活动有关的主要危害。
3.1.3 在假定现有的或计划的控制措施适应的情况下，对与各项 危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级。
3.1.4 制定并保存辨识工作场所化学品和生产过程危险、生产作 用的设备和技术的安全信息资料。
3.1.5 进行工作场所危险评价，包括事故隐患的辨识，灾难性事 故引发因素的辨识，估计事故影响范围，对职工安全和健康的影响。
3.1.6 编制计划以控制评价中发现的，需要重视的任何风险，尤 其是不可承受的风险。
3.1.7 建立一套管理体制落实工作场所危险评价结果，包括事故 预防、减缓以及应急措施和救援预案。
3.1.8 针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是不 可承受。
3.1.9 修订完善并向职工下发、 培训、实施安全技术操作规程 （程 序）包括每个操作阶段的程序、操作极限值、安全措施；
3.1.10 利用事故分析会，周一安全活动认真分析导致或已导致生 产现场事故和未遂事故的每一事件 （包括吓一跳事件） ，并对发现问题
制定改进措施， 确保事件的危险程度和控制措施被每个职工充分理解。
3.2 危害辨识
3.2.1 各单位危害辨识要考虑的问题。
3.2.1.1 存在什么危害（伤害源）？或谁（什么）会受到伤害？ 3.2.1.2 谁（什么）会受到伤害？或伤害会怎样发生？ 3.2.1.3 伤害会怎样发生？或存在什么危害（伤害源）？
3.2.2 危险因素
能使人造成伤亡，对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导
致产生，对物造成慢性损坏的因素。
3.2.3 事故原因
人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，
是管理缺欠，控制不力，缺乏知识，对存在的危险估计错误，或其他
个人因素等基本原因的征兆。
3.2.4 企业工伤事故不安全状态分类（见《铜板带厂安全标准化 管理操作规程》附录 3）
3.2.5 企业能导致事故和职业危害的直接原因分类。
为便于各单位组织生产时，对危险、危害因素的辨识和分析，根
据 GB/LT13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，
结合铜板带厂生产实际，将生产过程中的危险、危害因素分为以下
类。
3.2.5.1 物理性危险、危害因素 3.2.5.1.1
设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性有效
期、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷，控
制器缺陷、设备设施其他缺陷）
3.2.5.1.2 防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）
3.2.5.1.3
电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）
3.2.5.1.4 噪声危害、振动危害
3.2.5.1.5
电磁辐射（ X 射线、γ射线等）
5
3.2.5.1.6 运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、料
卷；板材；料盘、套筒滑动、其他运动物危害）
3.2.5.1.7 3.2.5.1.8
明火
能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温
液体、其他高温物质）
3.2.5.1.9 3.2.5.1.10
能造成冻伤的低温物质（液氨、其他低温物质） 作业环境不良（安全过道缺陷、采光照明不良、通风
不良、缺氧、气温过高、气温过低，地面油滑、其他作业环境不良）
3.2.5.1.11 3.2.5.1.12
信号缺陷（无信号设施、信号不清其他信号缺陷） 标志缺陷（无标志、标志选用不当、标志位置缺陷、
标志不规范、标志不清楚，其他标志缺陷）
3.2.5.2 化学性危险、危害因素 3.2.5.2.1
易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆液体、
其他易燃易爆性物质）
3.2.5.2.2 有毒物质（有毒气体、有毒液体、其他有毒物质）
3.2.5.2.3 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、其他腐蚀性 物质）
3.2.5.3 心理、生理性危险、危害因素
3.2.5.3.1 负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷 超限、其他负荷超限）
3.2.5.3.2 3.2.5.3.3
健康状况异常从事禁忌作业
心理异常（侥幸、麻痹、偷懒、逞能、莽撞、心急、
烦躁、赌气、自满、好奇、冒险、过度紧张等其他心理异常）
3.2.5.3.4 辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能
缺陷）
3.2.5.4 行为性危险、危害因素 3.2.5.4.1 3.2.5.4.2 3.2.5.4.3
指挥错误（违章指挥、其他指挥失误） 操作失误（误操作违章作业、其他操作失误） 监护失误
3.2.5.5 其他危险、危害因素 3.2.6 危害辨识的主要范围
各单位危害辨识过程中，应坚持“横向到边、纵向到底、不留死
角”的原则，对以下方面存在的危险、危害因素进行辨识与分析。
3.2.6.1 车间平面布局
设备、料场、值班室、主电室、油库布置；运输线路；高温、低
温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆、危险品设施布置；工艺流程
布置；安全距离卫生防护距离等。
3.2.6.2 生产工艺过程
物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。
3.2.6.3 生产设备、装置
3.2.6.3.1 机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、 误运转和误操作
3.2.6.3.2 电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操
作、静电、雷电；
3.2.6.3.3 3.2.6.3.4
危险性较大设备、高处作业设备
特殊单体设备、装置：氨罐、煤气管道、油库等
3.2.6.3.5 毒物、噪声、粉尘、辐射、高温，低温等有害作业部
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