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了电磁溢流阀，使原设计的无杆液压缸由无油变为有油。由于油路压力的变化，尚需更换四个锁定单向阀，计划2005年4月30日前换调完毕。
充排水系统进水管的进水量在坝袋充排水试验过程中，发现进水量与充水泵的充水流量不协调，进水量不足，后经设计变更增加取水头的进水面积，但由于温度太低无法施工，计划于2005年4月30日前完成。
完成主要工程量详见“附表3-2橡胶坝主坝工程工程量一览表”。
橡胶坝主坝工程工程量一览表 单位工程名称 工程量 挖方 土方 填方 垫层 石方 砌石 砼方 4、主要施工方法 4.1测量放样
利用现有给定的测量控制网中相关控制点，采用全站仪，按设计给定的控制点坐标，确定主坝的坝轴线位置，在主坝的左右岸各设一个高程控制点和三个平面控制点，每隔50m设一个临时控制桩。最后根据施测原始地形图和坝体断面尺寸，在开挖线5m外埋设边线控制桩，以此进行施工测量控制。
在土方施工前先进行施工测量及放样，测量成果及时报监理工程师检查验收。施工测量根据设计图纸及技术要求，执行SL52-92测量规范的规定。平面、高程控制点设在上下游及左右岸。 4.2围堰工程
为保证主体工程施工的临时土石围堰工程，上游围堰均在迎水面设编织袋装砂砾石戗台，上部采用袋装砂砾石护砌，下游围堰的迎水面采用袋装砂砾石防护，堰顶宽度6m，最大填筑高度9.5m（堰顶高程146.80m）。工程开工期为2003年10月29日，竣工日期为2003年11月20日，故本工程施工属于冬季施工。
9795 12267 4077 7056 主 坝 107355 16893 2067 泄水闸 37240 126255 560 供排水系统 8401 3870 1610 文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.
本工程施工时，先施工上游围堰，后施工下游围堰，先编织袋戗台抛投、截流，再全面进行围堰整体填筑，最后进行围堰的迎水面编织袋砂砾石护砌。
利用3 m3装载机装15T自卸汽车运到施工现场规划的砂砾料堆放场，砂砾石运距为4km，由砂砾料堆放场至施工作业面采用装载机和15t自卸汽车运输。
水下戗台砂砾石编织袋填筑，在料场和填筑面的左岸两个作业面装袋，岸边砂砾石采用15t自卸车运输，岸上及水上部分袋装砂砾用装载机和水上部填筑部分，也由人工装编织袋，装载机运输。每袋装料为保证结合良好，保证每袋砂砾石量不超过满土的2/3，以利封袋和抛投，封袋主要利用22#镀锌钢筋绑线或封袋口机封口。
按设计断面由人工配合机械从二个方向自下而上进行抛投，两侧采用装载机和自卸车进占抛投。最后留龙口边缘采用多袋链接填筑，链接网主要为安全网和尼龙绳网。当砂砾石戗堤达到水面以上时，采用人工铺筑的方法，用自卸车运输。 围堰填筑土料采用指定的土料场，分布在水流两岸滩地上，
围堰填筑工程开工前，按照SL260—98的方法进行碾压试验，验证土料的压实质量能否达到设计干密度（或相对密度）。根据试验结果与监理工程师共同研究确定施工压实参数，包括铺土厚度、含水量的适宜范围、碾压机械类型及重量、压实遍数、压实方法等。
试验前对土料进行室内土质分析，天然含水量、干密度测定，通过击实试验，确定最佳含水量和最大干密度。
通过现场碾压试验，选定土料填筑的施工工艺和措施，确定有关施工参数等，编制现场工艺试验报告，报送监理工程师审批。
碾压试验完毕，施工测量原地形，围堰位置确定完毕，经监理工程师验收合格后方可进行围堰土方填筑。利用料场开挖的土料，采用15t自卸车运土，平均运距0.5~1.0km。
填筑前，先将土方填筑施工设备运到右岸一半，然后采取在左右岸围堰同时推近的施工方案，预留30cm沉降量。围堰填筑的过程中，随填筑高度的升高，每升高2m左右，随后用1m3反铲挖掘机收坡整形。
当堰基或前一施工层面经检测合格后，土料含水量符合要求时，用15t自卸车直接上堤采用前进进占法卸土。提前在料场与作业堰体之间修上堤路，其坡度为10%，通过上堤路上堤，整个围堰填筑共分成上下游两道围堰4个作业面分别施工。
上堤土料含水量符合规定要求后，用T-140推土机平整，采用T-120推土机压实，每层的铺土宽度超出设计边线30cm左右，铺土厚度和土块直径限制尺寸应符合SL260—
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98第，露出水面压实干密度不小于1.45g/cm3。
碾压推土机的行走方向平行于堤轴。相邻作业面碾迹搭接宽度，平行堤轴不小于0.5m，垂直于堤轴不应小于3m。
当橡胶坝主体完成后，经监理人同意可及时性拆除上下游施工围堰，以保证安全度汛。围堰拆除施工分成两部分，水上部分土方采用1m3反铲挖掘机挖除，直接装15T自卸汽车直接运至弃土场。丰水期挖沟机挖不到的水下部分，冬季用挖掘机挖装15T自卸汽车运至指定弃土部位。 4.3截流 (1).截流准备
钢筋笼子按预测水流流量及流速设计制作多种规格，准备了Ф65钢筋笼560个用于护底、护裹头和截流，Ф80钢筋笼690个用于截流， Ф100钢筋笼100个和4个2×2×4.5用于截流(骨架采用60×2.5钢管,钢筋网用Ф12钢筋焊制)。钢筋笼子的链接根据水流计算和现场试验确定，直径不小于1米，钢筋笼主要采用Φ8~ 12的钢筋制作，Ф12作为主筋、两道箍筋和架立筋，Φ8全部用作箍筋，钢筋之间的连接采用焊接方法，钢筋笼子制作时，在防风棚内进行。在龙口右侧先用大块石对裹头及下部进行防护，备足截流用块石，以备截流。备用安全网1680个，装织袋砂砾石7万个，用于围堰填筑、截流。备用Φ60×2.5钢管83根，用于裹头护砌钢桩。备建筑碎石2000m3，用于戗堤进占道路。将毛石和钢筋笼装在砂驳船上，用人工装钢筋石笼，运到合龙口处指定截流处准备抛投护底。
(2).截流方案选择
本工程位于嫩江中游，施工期间通过副江分流，河岸及填筑土料为砂土，防渗效果差，砂土遇水分解速度快，截流的嫩江两侧及底部护砌量较大。由于工期紧，江水枯水期流量较大，围堰填筑采取单侧进占，立堵截流合龙施工方案。合笼时间为2003年11月11日。截流时河道水位142.7，过水流量为220 m/s。 (3).龙口位置及宽度确定
为尽快多个作业面展开作业，保证工期，戗堤进占采用两岸同时进行，戗堤填筑时在小流速条件下尽快缩短龙口宽度，初步拟定合龙口在距左岸72m处，水深4m（水位高程142.70m），经计算分析龙口宽度为60m，其水流速度为V=Q/S=1.17m/s。根据水流速度的逐渐加大，随时增加填筑体的重量，防止其在水中发生大的位移。 （4）.抛投材料的选择与抛投施工
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由于龙口位置底部为砂型淤泥质土，围堰合龙时底部会造成冲刷，为防止龙口底部河体覆盖层被冲刷，减少合龙工作量，增加戗堤下游坡脚稳定，在龙口形成前，采用钢筋石笼与大块石结合的形式进行抛投护底和两侧裹头防护龙口位置右侧和中间部位利用驳船抛投钢筋石笼护底，左侧用35t吊车直接抛投石笼，定位采用驳船上人工打桩20×50m范围需用钢筋石笼553m3。右侧裹头用安全网装砂砾石袋及钢筋石笼护砌，钢管桩固定。龙口采取立堵进占，在左侧单侧进行，左侧提前备足钢筋石龙和大块石，安全网编织袋、砂砾石。
左侧备料用15t自卸车运输安全网砂砾石袋在自卸车上装网，15t自卸车运至龙口位置现场抛投。需备砂、砾石6400m3，编织袋213333个，钢筋石龙在地面上装小块石，8t吊车吊装，用15t自卸车运至龙口位置现场抛投。大块石利用装载机直接装车运至龙口位置抛投。备料系数拟定3，则需备石料1520m3,需15t自卸车30台，同时先作业的自卸车立即装钢筋石笼，以备利用。在进占过程中，袋装砂砾石及建筑碎砖石同时配合石笼进占，建筑碎砖宽10m，高1.5m，起到临时进占路的作用。 （5）.围堰龙口闭气
围堰龙口合龙后，先在龙口位置上游侧填筑砾石，再填筑粗砂，最后在外侧填筑土料，以保证围堰尽快闭气。先利用编织袋装土填筑，同时填筑土料，以保证围堰尽快闭气。
龙口截流后，立即进行迎水坡的土方填筑，采用自汽车直接上戗堤填筑，以达到截渗的目的。 4.4基坑排水
排水量255672 m3，其中排冰量为56816 m3，排水198856 m3。投入5台6寸离心泵和4台6寸污水泵排水，平均每台泵排水4800 m3/d，6天排完。排水点紧靠嫩江深泓线下游围堰内。排水过程中，设专人观察围堰的变化，确保围堰安全。
基坑初期排水时间为2004年2月下旬，正值冬季，对排水管线及水泵须采取防冻保温措施，使基坑排水顺利进行。
基坑底渗水量10.6×104 m3/d，投入6寸水泵34台，其中8台污水泵，12寸潜水电泵2台，同时配备20台4-6寸潜水泵进行基坑降水。施工期排水台时数为79500台时。
经常性排水降水采取明排与集水井结合的形式，随开挖随布设和加深排水沟和集水井，基坑渗水及降水在围堰内集中汇到深泓线后，再集中强排到围堰外部。前期集中排水点分别设于围堰内深泓线的上下游。由于地下水含铁量高，向下游排水影响造纸厂生
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产，后期3月16日以后排集水点设于上游，集水坑的水面高程控制在137.5m左右。
集水井采用直径为φ1m的钢筋竹节骨架及φ1020钢制花管，外包井底布，防止基底细小颗粒在地下水的压力下流出而使地基承载力或基础结构遭到破坏。集水井深1-2m，排水沟深0.5-1.0 m，以保证基坑底地下水位降至基底开挖线以下。
在基坑土方正式开挖之前，利用挖掘机首先挖除右岸下部无水冰层，直接装15t自卸车外运至下游江面，其余冰层待基坑排干水后利用挖掘机及自卸车清除。弃冰堆放于基坑下游围堰外的嫩江冰面。 4.5围堰截渗
围堰截渗采用高压喷射防渗，包括上下游围堰，形成闭合圈，防渗墙中心距内侧堰顶1.0m。上游围堰防渗墙顶高程为145.80—144.80m，防渗墙底高程为131.66-129.80m。截渗墙到龙口处向上游绕开，遇大块石采取旋喷，避开钢筋石笼等障碍而影响防渗效果。
高压喷射成墙的钻孔采用150型地质钻机钻孔，孔距上下游为1.4m、左右岸为1.5m，防渗墙深16m—15m，墙厚大于或等于15cm，抗压强度R28≥5Mpa，墙体渗透系数K≤1×10-5cm/S，利用425#普通硅酸盐水泥灌浆。施工工艺参数如下：
高压摆喷灌浆工艺技术参数表 附表4-1
压缩空气 水泥浆 提升 cm/min 8-10 气压（Mpa） 气量（L/min） 浆压（Mpa） 浆量（L/min） 比重（g/cm3） 0.7-0.8 0.6-1.0 36.-38. 60-90 1.42-1.48 沿围堰四周搭设灌浆取暧保温棚，内设钻机、灌浆台车。每套灌浆设备搭设泥浆棚一座，内设有空压机、水泥浆搅拌机、高压泥浆泵等，利用煤碳及焦碳取暖。投用钻机10台、灌浆配套设备6套。在高压灌浆全面开工之前，先进行现场施工试验，校验设计有关技术参数，并确定比较适宜的符合工程实际情况的施工工艺参数，同时请监理人、设计及业主批准。
按设计图纸先进行钻孔，当钻孔达到设计深度后，移开钻机，将灌浆的注浆管下到预定位置，利用高压泥浆泵在气保护下灌注水泥浆，采取20-25°小角摆喷，随喷射随垂直提升喷头即可成板墙。在注浆喷射中，采取新二管法。 4.6土方开挖
橡胶坝主坝土方工程主要分为坝体、泄水闸和供排水系统的土方挖填，根据现场情况划定四处弃土场，闸坝回填的土量弃于上下游围堰的背水坡，约49957 m3，左岸平台及排水闸回填土方29927m3弃于1#弃渣场，多余的开挖土方弃于2#弃碴场，设6条运土
主坝工程施工管理工作报告
