以确保凝汽器铜管及胀管的质量。电厂应结合大修对凝汽器铜管腐蚀及减薄情况进行检查，必要时应进行涡流探伤检查。
3.3.6.2 严格控制给水的加氨量，以防凝汽器铜管产生氨蚀。 3.4 防止炉外管道爆破。
3.4.1 加强对炉外管道的巡视，对管系振动、水击等现象应分析原因，及时采取措施。当炉外管道有漏汽、漏水现象时，必须立即查明原因、采取措施，若不能与系统隔离进行处理时，应立即停炉。
3.4.2 定期对导汽管、汽连络管、水连络管、下降管等炉外管道以及弯管、弯头、联箱封头等进行检查，发现缺陷（如表面裂纹、冲刷减薄或材质问题）应及时采取措施。
3.4.2.1 运行5万小时后，对导汽管做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象，测量弯头圆度及复圆情况。进行外弧面测量，超声波探伤时，应无裂纹或其它缺陷，每次检验高温过热器出口导汽管50%，其他导汽管各1～2根。10万小时后增加硬度和金相检验。
3.4.2.2 运行5万小时后，下降管做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象。每次检验抽检10～20%。10万小时后应对弯头两侧用超声波探伤检查。
3.4.2.3 定期检查给水、减温水的弯头、三通、阀门及其焊缝进行超声波探伤检查。
3.4.3 加强对汽水系统中的高中压疏水、排污、减温水等小径管的管座焊缝、内壁冲刷和外表腐蚀现象的检查，发现问题及时更换。
3.4.3.1 检查内容为宏观、测厚、光谱、硬度检查，必要时进行探伤检查。 3.4.3.2 检查过热器出口联箱、集汽联箱引出的空气、疏水、压力信号等小口径管，运行10万小时后，应予更换。
3.4.3.3 抽查排污管、疏水管的弯头，外壁应无裂纹、腐蚀等缺陷，5万小时后增加排污管割管检查项目。
3.4.4 按照《火力发电厂金属技术监督规程》（DL438-2000），对汽包、集中下降管、联箱、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、弯管、弯头、阀门、三通等大口径部件及其焊缝进行检查。
3.4.5 按照《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》（DL/T616-1997）的要求，对支吊架进行定期检查。对运行10万小时的主蒸汽管道、再热蒸汽管道支吊架要进行全面检查和调整，必要时应进行应力核算。
3.4.5.1 主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道首次试投运时，在蒸汽温度达到额定值8小时后，应对所有的支吊架进行一次目视检查，对弹性支吊架荷载标尺或转体位置、减振器及阻尼器行程、刚性支吊架及限位装置状态进行一次记录。发现异常应分析原因，并进行调整或处理。 3.4.5.2主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道的重要支吊架在每次大修时应做以下检查：
（1） 承受安全阀、泄压阀排汽反力的液压阻尼器的油系统与行程； （2） 承受安全阀、泄压阀排汽反力的刚性支吊架间隙； （3） 限位装置、固定支架结构状态是否正常； （4） 大荷载刚性支吊架结构状态是否正常。
3.4.5.3 每次大修时应对机组主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道的支吊架进行检查，每年还应在热态时进行以下检查，并作好记录：
（1） 弹簧支吊架是否过渡压缩、偏斜或失载； （2） 恒力弹簧支吊架状态是否异常； （3） 弹性支吊架状态是否异常； （4） 刚性支吊架状态是否异常； （5） 限位装置状态是否异常； （6） 减振器及阻尼器位移是否异常。
3.4.5.4 主蒸汽管道、高低温再热蒸汽管道运行3～4万小时以后的大修时，应对所有支吊架的根部、功能件、连接件和管部进行一次全面检查并记录。 3.4.5.5 主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道运行8～12万小时后的大修时，应对支吊架进行一次全面检查。检查的内容有：
（1） 承载结构与根部辅助钢结构是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹；
（2） 弹簧支吊架的荷载标尺指示或恒力弹簧支吊架的转体位置是否异常； （3） 吊架活动部件是否损坏或异常； （4） 吊杆及连接配件是否损坏或异常； （5） 刚性支吊架结构状态是否损坏或异常；
（6） 限位装置、固定支架结构状态是否损坏或异常；
（7） 减振器结构状态是否正常，阻尼器的油系统与行程是否正常； （8） 管道零部件是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。 对于在检查中发现有超过10%支吊架受力不正常的主蒸汽和再热蒸汽管应进行全面调整和应力核算。
3.4.6 对于易引起汽水两相流的疏水、空气等管道，应重点检查其与母管相连的角焊缝、母管开孔的内孔周围、弯头等部位，其管道、弯头、三通和阀门，运行10万小时后，宜结合检修全部更换。
3.4.7 要加强锅炉及大口径管道制造和安装质量监督、检查。电站管件制造单位应持有有关的资质证书。
3.4.7.1 要重点检查制造单位和安装单位的有关资质证书和质保体系的运行情况。
3.4.8 要认真进行锅炉监造、安全性能检验和竣工验收的检验工作。
3.4.8.1 监造、检验应委托具有相关资质的检验单位，严格按有关规程的要求进行。
3.4.8.2 进口锅炉的监造应由电管局成立安全性能监督检验领导小组。 3.4.8.3 对于产品到货后不便于进行内部检验的重大设备及具体特殊要求的设备，如汽包、联箱、锅水循环泵等，应派人在制造厂进行现场进行监造和抽检。 3.4.9 加强焊工管理及完善焊接工艺质量和评定。杜绝无证（含过期证）上岗和超合格证允许范围施焊现象。焊接工艺、质量、热处理及焊接检验应符合《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（DL5007-92）有关规定。 3.4.10 在检修中，应重点检查可能因膨胀和机械原因引起的承压部件爆漏的缺陷。
3.4.11 定期对喷水减温器检查，防止减温器喷头及套筒断裂造成过热器联箱裂纹。
3.4.12 加强锅炉安全监察工作，锅炉第一次投入使用前应及时填写锅炉登录簿，并必须到有关部门进行注册登记办理使用证。 3.5 防止锅炉四管漏泄。
3.5.1 严格执行《防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则》（能源电[1992]1069号）。 3.5.1.1 各厂应当成立四管防磨防爆小组，使四管防磨防爆工作制度化。在对锅炉受热面进行大面积更换前，应对受热面管进行寿命评估，以确认是否需要更换。 3.5.1.2 凡发生四管爆漏后均要进行金相检查，分析原因。
3.5.2 过热器、再热器、省煤器管发生爆漏时，应及时停运，防止扩大冲刷损坏其他管段。大型锅炉在有条件的情况下，可采用漏泄监测装置。
3.5.2.1 200MW及以上机组的锅炉在有条件的情况下，应尽可能采用漏泄监测装置。
3.5.3 定期检查水冷壁刚性梁四角连接及燃烧器悬吊机构，发现问题及时处理。防止因水冷壁晃动或燃烧器与水冷壁鳍片处焊缝受力过载拉裂而造成水冷壁泄漏。
3.6 达到设计使用年限的机组和设备，必须按规定对主设备特别是承压管路进行全面检查和试验，组织专家进行全面安全性评估，经主管部门审批后，方可继续投入使用。
3.7 按照《电力锅炉压力容器监察规程》（DL612-1996）要求，加强司炉工的培训，持证上岗；200MW及以上机组的司炉须经模拟机培训，并考试合格。 3.8 火电厂、火电安装单位应配备锅炉压力容器监督工程师，并持证上岗。
４ 防止压力容器爆破事故
为了防止压力容器爆破事故的发生，应严格执行《压力容器安全技术监察程》、《电力工业锅炉压力容器监察规程》（DL612-1996）、《压力容器使用登记管理规则》以及其他有关规定，并重点要求如下： 4.1 防止超压。
4.1.1 根据设备特点和系统的实际情况，制定每台压力容器的操作规程，操作规程中应明确异常工况的紧急处理方法，确保在任何工况下压力容器不超压、超温运行。
4.1.2 各种压力容器安全阀应定期进行校验和排放试验。
4.1.2.1 安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在压力容器技术登录簿登录。
4.1.2.2 在校验合格有效期内，每年至少进行一次排气试验。
4.1.2.3 安全阀的排汽管设置正确，并有可靠的支吊装置，排汽管底部的疏水管上不应装设阀门、并已接到安全排放地点。 4.1.2.4 蒸汽严密性试验检查时无泄漏。
4.1.3 运行中的压力容器及其安全附件（如安全阀、排污阀、监视表计、联锁、自动装置等）应处于正常工作状态。设有自动调整和保护装置的压力容器，其保护装置的退出应经总工程师批准，保护装置退出后，实行远控操作并加强监视，且应限期恢复。
4.1.3.1 同一系统的各压力表读数应一致，量程和准确度符合有关规程要求。压力表在校验有效期内使用。
4.1.3.2 水位表完好、无泄漏，液位波动正常，指示清晰，有最高最低液位标示。 4.1.4 除氧器的运行操作规程应符合《电站压力式除氧器安全技术规定》（能源安保[1991]709号）的要求。除氧器两段抽汽之间的切换点，应根据《电站压力式除氧器安全技术规定》进行核算后在运行规程中明确规定，并在运行中严格执行，严禁高压汽源直接进入除氧器。
4.1.4.1 压力式除氧器应采用全启式弹簧安全阀，且不少于两只，分别装在除氧头和给水箱上。安全阀的总排放量不应小于最大进汽量。对于设计压力低于常用最大抽汽压力的定压运行除氧器，安全阀的总排放量不小于除氧器额定进汽量的2.5倍。安全阀的公称直径不宜小于150mm。
4.1.4.2 除氧器上安全阀的起座压力宜按下列要求调整和校验；
定压运行除氧器：1.25～1.30倍除氧器额定工作压力； 滑压运行除氧器：1.20～1.25倍除氧器额定工作压力。
防止电力生产重大事故的二十五项重点要求实施细则
