上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm 的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔；②当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；③无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大
于1.0mm 缺棱。制孔及孔距允许时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差要符合下表规定：
制孔的允许偏差
序号 1 2 3
孔距的允许偏差
两孔最外边缘的距离（mm） 序号 1 2
1、钢结构型材的对拼与组装：
（1）钢柱及钢梁的组拼均要在钢平台完成，钢平台平整度允许偏差±2mm。拼组 前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。并根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装顺序。
（2）组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同，并要由技术工人点焊。点焊位置要布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝的2/3，点焊的长度不得小于25mm，点焊缝间距一般为300-400mm。
项目 同一组内任意孔间 相邻两组的端孔间 小于500 ±1.0 ±1.5 500~1000 ±1.5 ±2.0 1200~3000 ±2.5 大于3000 ±3.0 项目 孔径 圆度 中心线垂直度 允许偏差（mm） ±1.0 2.0 0.03~2.0 11 / 35
（3）顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面不大于20%，边缘局部的间隙不大于0.8mm。
（4）拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。 2、钢结构焊接：
（1）H 型钢的焊接采用自动埋弧焊，其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的焊拉顺序：对焊接H 型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。
（2）施工焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。所有焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。
（3）焊接完毕后，要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的处理质量。焊缝质量检验按设计要求执行，采用国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2002），所有焊缝均应满足《JGJ81—91》建筑结构焊接与验收规程要求。
3、对焊的内部缺陷检查：
主要结构对接焊，按照规范及监理工程师指示配合建设单位作X 光透视检查及超音波探伤试验。对承受拉力或压力等强度的焊缝，必须经超声波、X 射线探险伤检验，其结果必须符合设计、施工规范和钢结构焊接规定要求。承受拉力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的一级焊缝），承受压力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的二焊缝），不合格的应一律重焊，并应再作X 透视检查或超声波探伤试验。焊缝内及其边缘不得有任何裂痕。 4、焊缝表面检查：
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针状大气孔和熔和性飞溅物等缺陷。气孔、咬边必须符合施工规范规定。要求焊波均匀，杂物清除干净。所有焊道均不得有“重叠焊接”情形存在。钢型材表面及焊接缺陷整修应依下表处理。 序号 缺陷情形 整修办法 12 / 35
1 2 3 4 钢材表面有明显伤痕 焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少4cm 以上 钢材表面有不明显伤痕 用扁铲将不良部分挖除后，焊接补强，用砂轮磨平 钢材边面的层状裂痕 弧击 将钢板挖至板厚约1/4 处后，焊接补强并用砂轮磨平 钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度应有4cm 以上。 5 6 焊接裂痕 焊缝表面凹痕及重叠焊接 应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。 将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有4cm 以上。 7 8
焊缝表面的凹凸 焊边烧损 用砂轮磨平。 焊接糕点强后磨平。焊缝隙最小长度应有4cm 以上。 焊缝数量抽查为5%，每条焊缝检查一处，但不小于5 处。采用焊缝量规和钢尺检查，必要时采用渗透探伤检查。 5、焊接构件的矫正：
焊接构件变形矫正，采用机械矫正法、火焰矫正法或混合矫正法。矫正前要经检测确定变形的部位、性质、程序等，作出相应标记，并确定有效矫正方法。机构矫正构件变形，采用压力机或千斤顶配合胎模架进行，胎模架要具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正外形相应的胎模具。H 型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。火焰矫正变形使用焊锯加热，不得采用割锯加热。要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定，不得超过900 度。
6、除锈刷漆：
构件除锈：钢材下料后，要认真进行除锈，方法采用喷砂除锈附加手工除锈，除锈等级：手工除锈时不低于ST2 级，机械除锈时不低于SA2 级。喷砂除锈时，选用适当粒径的钢砂磨料(如G80)喷射，粗糙度在32.5 - 75μm 之间，以保证良好的涂装表面。喷砂除锈的程度达到Sa 21/2 级。正确的喷砂程序是①制定详细周密的工作计划；保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足。②喷砂除锈前，必须使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆；③喷砂除
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锈。每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂，直到整个区域喷砂完毕并上底漆；手工除锈主要用铁砂纸、钢丝刷、铲刀及手持式除锈机，砂轮片宜为40#。除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出明显的凹坑，将钢材表面的浮锈除净即可。保证钢材表面无可见的油脂和污垢等，并已基本清除氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。若有极少量的残留物，也应是牢固附着于钢铁表面的。钢构件的涂装表面处理：喷砂工序完成后，在4 小时以内涂上底漆，以防止出现二次生锈。喷砂除锈后，一旦发生二次生锈，则须用轻微喷砂扫射，以除去锈蚀，保证涂装质量。
①所有油漆施工前应予拌合好，使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐的油漆，不能有过分沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。
②油漆应有易刷性，在规定的厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装满3/4量，在48 小时内应有起浮皮。
③油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其它表面缺陷。油漆材料送达工地时，应为制造原装密桶。并附有制造商的名称、标记、规格、识别号码、使用处所、制造日期、内用或外用以及批号与颜色等。
④油漆材料应以密封桶，贮存于库房内。库房应保持整洁与安全，并应备砂桶以防发生火灾时使用权用。油漆开封后，不得添加任何材料或稀释剂，用剩油漆应于每项工作完毕密封，送库房储存。在使用前，应彻底拌合，不得另加新漆或稀释剂。
⑤涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。如涂刷厚度设计无要求时，一般无要求时，一般宜涂四至五遍，漆膜总厚度：室外为125-175um，室内为100-150um。 ⑥面漆颜色样，应先送请监理工程师核准认可。
⑦涂料按设计要求。涂装工作地点温度要符合涂料产品说明书规定，工作点的温度要在5-38 度之间，相对温度应要小于85%，涂后4 小时严防雨淋，雨、雾、雪或者灰尘较大的环境下禁止作业，漆膜受损应及早修补。施工图中注明不涂层的位置均不得涂刷，安装焊缝处留30-50mm 宽的范围暂不涂刷。 ⑧采样与试验：
任何油漆进场时，提供检验合格证，以证实采用油漆完全符合规范，每种油漆至少应投样1 公斤，送监理工程师检验认可。监理工程师应于施漆时，检查漆膜厚
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度。任何涂层厚度不足之处，应于未干时加漆至监理工程师满意为止。 施工方法：
①所有油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程适当的施漆，如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重刷漆。此项去除缺点、洁净表面与重新施工漆应在监理工程师监督的情形下进行，不得为此增加任何补偿费用。
②施工漆用喷布，油漆涂面应光滑均匀。监理工程师认为喷布不佳，应改为手工布，油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷气孔等，油漆种类及颜色有更易时，则所用的机具应彻底清洗。
③基层处理：基层应完全清除所有松锈皮，污垢、细屑、油脂以及其它外物质，以免防害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。洁净表面应在施工漆前得到监理工程师认可。钢材清洁与油漆工作，应于制作完成后即施行，以减少生锈机会。在施油漆之前，清除后仍再生锈，则应立即再予清除至所有锈迹消除为止。钢材表面规定在架设定完成后进行油漆者，需用适当机具与溶剂清所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油漆后方可施工漆。清除工作应在连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施工。
④底漆的施涂：钢材在监理工程师认可后与装运出厂前，在厂内施漆一层。凡需工地焊接时，距焊接面至少8cm ，在制作厂内不施漆。架设后焊接处应依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一道。在厂内涂底漆用喷涂方法，不得在潮湿金属面上施漆。
⑤施工现场涂漆：所有现场涂漆使用喷漆，在施工期间每支喷射枪仅能装一种涂料。为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、铆钉头、螺栓头及其易受特别磨损及突出部分，在边缘先刷漆一道，再全面施漆，倘其它作业损坏油漆面时，应重新清除与施漆。
油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层。油漆干燥时间不得少于24 小时。对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。
构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。 9、钢构件的交验：
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洪湖通威饲料钢结构厂房施工组织计划
