MTⅢ级工艺编制及优化
1 磁粉探伤工艺方法分类及选择 1.1 磁粉探伤工艺方法的分类： 1.1.1 按施加磁粉的载体分两种： 干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）。 1.1.2 按施加磁粉的时机分两种： 连续法、剩磁法。 1.1.3 按磁化方法分六种：
轴向通电法、触头法、线圈法、 磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法。
1.2 磁粉探伤工艺方法的一般选择原则：
1.2.1 连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。 1.2.2 对于湿法和干法，优先选择湿法。
1.2.3对于按磁化方法分类的六种探伤方法，优先选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
2 磁粉探伤工艺方法具体介绍 2.1 连续法：
2.1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。
2.1.2 适用范围：①形状复杂的工件； ②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； ③检测灵敏度要求较高的工件； ④ 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超过0.05mm）的工件。
2.1.3操作要点：①先用磁悬液润湿工件表面；②磁化过程中施加磁悬液，磁化时间1S-3S； ③磁化停止前完成施加操作并形成磁痕，时间至少1S；④ 至少反复磁化两次。 2.1.4优点：1)适用于任何铁磁性材料。 (2)具有最高的检测灵敏度。 (3)可用于多向磁化。
(4)交流磁化不受断电相位的影响。 (5)能发现近表面缺陷。
(6)可用于湿法和干法检验。 2.1.5局限性： (1)效率低。
(2)易产生非相关显示。 (3)目视可达性差。 2.2 剩磁法：
2.2.1 概念：停止磁化后，施加磁粉或磁悬液。
2.2.2 适用范围： ①矫顽力Hc在1000A/m以上，并保持剩磁Br在0.8T以上的工件，一般如经过热处理的高碳钢和合金结构钢（淬火、回火、渗碳、渗氮、局部正火）；低碳钢、处于退火状态或热变形后的钢材都不能采用剩磁法；②成批的中小型零件进行磁粉检测时； ③因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
2.2.3操作要点：①磁化结束后施加磁悬液；②磁化后检验完成前，任何磁性物体不得接触被检工件；③磁化时间一般控制在0.25-1S；④ 浇磁悬液2 – 3遍，或浸入磁悬液中10—20S，保证充分润湿；⑤交流磁化时，必须配备断电相位控制器。 2.2.4优点： (1)效率高。 (2)具有足够的检测灵敏度。
(3)缺陷显示重复性好，可靠性高。
(4)目视可达性好，可用湿剩磁法检测管子内表面的缺陷。
(5)易实现自动化检测。
(6)能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。 (7)可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。 2.2.5局限性：(1)只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料。 (2)不能用于多向磁化。
(3)交流剩磁法磁化受断电相位的影响，所以交流探伤设备应配备断电相位控制器，以确保工件磁化效果。
(4)检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。 (5)不适用于干法检验。 2.3 干法：
2.3.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。
2.3.2 适用范围： ①粗糙表面的工件；②灵敏度要求不高的工件。
2.3.3操作要点：①工件表面和磁粉均完全干燥；②工件磁化后施加磁粉，并在观察和分析磁痕后再撤去磁场；③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的除去同时进行；④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面；⑤多余磁粉的除去应有顺序地向一个方向吹除；⑥ 不适于剩磁法。 2.3.4优点：
(1)检验大裂纹灵敏度高。
(2)用干法+单相半波整流电，检验工件近表面缺陷灵敏度高。 (3)适用于现场检验。 2.3.5局限性：
(1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 (2)磁粉不易回收。
(3)不适用于剩磁法检验。 2.4 湿法：
2.4.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探伤。
2.4.2 适用范围： ①连续法和剩磁法；②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的焊缝；③表面微小缺陷的检测。
2.4.3操作要点：①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润湿；②不宜采用刷涂法施加磁悬液（可用喷、浇、浸等）；③检测面上的磁悬液的流速不能过快；④水悬液时，应进行水断试验。 2.4.4优点：(1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。 (2)可用于剩磁法检验和连续法检验。
(3)与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。 2.4.5局限性：(1)检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。 2.5 橡胶铸型法（MT-RC法）：
2.5.1 概念：对缺陷磁痕采用室温硫化硅橡胶加固化剂形成的橡胶铸型进行复制，对复制在橡胶铸型上的磁痕进行分析。
2.5.2 适用范围： ①剩磁法；②跟踪检测缺陷的发展变化；③复制缺陷磁痕的橡胶铸型可永久保存； ④灵敏度高。
2.6磁橡胶法（MRI法）：将磁粉弥散于室温硫化硅橡胶中，加入固化剂后倒入受检部位，在缺陷漏磁场的作用下，磁粉在橡胶液内迁移和排列，待橡胶固化后，即可获得含有缺陷磁痕的橡胶铸型。该法适于水下，但检测灵敏度低。 4 退磁
4.1 概念：退磁是去除工件中剩磁、使工件材料磁畴重新恢复到磁化前那种杂乱无章状态的过程。探伤退磁就是将剩磁减小到不影响使用或下道工序加工的操作。 4.1 原理：将工件置于磁场强度足以克服材料矫顽力HC的
交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁场的幅值渐渐递减时，磁滞回线的轨迹也越来越小，工件中的剩磁Br也越来越小接近于零。（如图可看出，退磁时电流与磁场的方向和大小的变化必须“换向衰减同时进行”。 ）
4.3 退磁方法：常用的有交流退磁和直流退磁。另外，还有高温退磁，工件加热到居里点以上，这是一种最有效的退磁方法。
4.4 必须进行退磁的几种情况：
①当检测需要多次磁化时，如上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响； ② 工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响； ③ 工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响； ④ 工件的剩磁会对焊接产生不良影响； ⑤ 其他必要的场合。 4.5 交流退磁：
4.5.1通过法：①线圈不动工件移动，衰减磁场到零；
②工件不动线圈移动，衰减磁场到零。 4.5.2衰减电流（磁场）法：
①线圈、工件都不动移动，衰减电流到零； ②两电极夹持工件，衰减电流到零； ③两触头接触工件，衰减电流到零；
④交流电磁轭通电时离开工件，衰减磁场到零； ⑤扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。 4.6 直流退磁：
4.6.1换向衰减法：不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。 4.6.2超低频电流退磁：0.5-10Hz，衰减电流或在线圈中通过。 4.7 大型工件退磁：交流磁轭局部退磁或采用缠绕线圈分段退磁。
4.8剩磁测定：退磁效果可用磁场强度计测定，剩磁应不大于0.3mT(或240A/m)。 4.9退磁注意事项
(1)退磁用的磁场强度，应大于（至少要等于）磁化时用的最大磁场强度。
(2)对周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再纵向退磁，以便能检出退磁后的剩磁存在。 (3)交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。直流退磁后若再用交流电退一次，可获得最佳效果。
(4)线圈通过法退磁时应注意：
a）工件与线圈轴应平行，并靠内壁放置； b）工件L/D≤2时，应接长后退磁；
c）小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在筐里退磁； d）不能采用铁磁性的筐或盘摆放工件退磁； e）环形工件或复杂工件应旋转着通过线圈退磁； f）工件应缓慢通过并远离线圈1m后断电。
(5)退磁机应东西放置，退磁的工件也东西放置，与地磁场垂直 可有效退磁。 (6)已退磁的工件不要放在退磁机或磁化装置附近。 5 MT探伤工艺过程
5.1预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。 此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
5.2磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。磁化时间为1s～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化；为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。
无损检测MT三级(Ⅲ级)工艺编制及优化
