FMEA制作办法

DOC NO WI 指导文件 FMEA制作办法 文件编号 REV 版本 PAGE页码 WI-006 A 1 of 7 1.0 目的： 1.1 新产品开发试作阶段，由FMEA不良模式与效应分析事先提出预防措施，使产品的品质和交期满足客户要求。 1.2 由FMEA不良模式效应之分析的活动，累积公司的制造经验。 2.0 范围： 2.1 新产品的导入； 2.2 新机台、设备导入评估； 2.3 生产过程变更； 2.4 材料变更。 3.0 责任： 3.1 生产部：制造数据的汇总整理并及时反馈； 3.2 工程部：失效模式的建立与分析； 3.3 品质部：负责生产过程稽核，并定期执行月检讨。 4.0 定义： 4.1 FMEA：Failure Mode and Effective Analysis, 失效模式及有效性分析； 4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effective Analysis，设计失效模式及有效性分析； 4.3 PFMEA：Process Failure Mode and Effective Analysis，生产过程失效模式及有效性分析。 5.0 参考文件： 5.1 先期产品品质规划程序（MMQP-0201） DOC NO WI 指导文件 FMEA制作办法 文件编号 REV 版本 PAGE页码 WI-006 A 2 of 7 5.2 生产件核准程序（MMQP-0202） 6.0 程序： 6.1 先期品质规划小组组成，依《先期产品品质规划程序》执行； 6.2 FMEA表作成说明 6.2.1 Model name：填写该产品的名称； 6.2.2 Process name：填写生产过程名称； 6.2.3FMEA responsible：填写该FMEA负责人； 6.2.4 FMEA Team：该制造工程的先期品质规划小组成员在本橍签名； 6.2.5 FMEA No#：填写本FMEA编号； 6.2.6 REV：版本； 6.2.7 Date：记入生效日期； 6.2.8 失效模式(Failure mode)：将本生产过程中可能发生之错误,或可能出现不合乎工程要求之情况记入(品质耐久性可靠性等问题)，例如：Die Crack, Die scrap，少线等。 6.2.9 失效效应(Effect of failure)：以具体的文字说明一旦发生某项失效模式时，对使用客户可能发生何等状况的预估。 6.2.10 潜在的失效起因(Cause of failure)：将各项缺点说明其一切可能发生原因，尽量列出。 6.2.11 现行的控制方法(Current controls)：为预防该项原因出现，而采取的控制方法是什么，应以文字具体说明。 6.2.12 发生频率(Occurrence) DOC NO WI 指导文件 FMEA制作办法 文件编号 REV 版本 PAGE页码 WI-006 A 3 of 7 1)填写该项缺点出现之几率，用1~10的计分方式为评分标准； 2)所谓发生频率是指某项缺点发生的机会； 3)发生频率的评估方法，依下表一执行，发生频率的计分本无一定准则，但对于整体FMEA制度，发生度的计分应保持一致的体系，在设定发生度计分时，应与生产部门协调后方可决定适当的数字。 表一 发生率评分标准表 评定规程说明 极低的发生可能性，失效的发生是不合理的。 甚低的发生率，只有与几乎相同的生产过程相联系的失效。 低的发生，与相似生产过程相联系的孤立的失效。 中等的发生率,一般曾经历过偶然的失效，但与比例高的前生产过程相似的相联系。 可能的发生率 ≦0.67PPM 7PPM 67PPM 500PPM 2.500PPM 12.500PPM 很高的失误发生频率，一般与经常发生失效的前生产过程相似的生产过程联系在一起。 50.000PPM 125.000PPM 333.333PPM 500.000PPM Cpk ≧1.67 ≧1.5 ≧1.33 ≧1.77 ≧1.0 ≧0.83 ≧0.67 ≧0.51 ≧0.33 ≧0.33 评1 2 3 4 5 6 7 8 9 1极高的失误发生频率，失效的几率不可避免。 6.2.13 严重度：估计该缺点影响对使用客户的严重程序，用1~10的计分方式为评分标准。 1)所谓严重度：是指某项缺点发生后，对客户所能产生的严重量情况，严重度的计分，通常只有更改产品设计后能降低。 2)仅凭制造方面的控制，无法地降低严重度，由于所谓的严重度完全是因缺点影响而定，对于同一缺点的各项形成原因，严重度均不相同，评估严重度时，应与产品的工程部会商后决定之，有时为强调缺点影响之重要性，可能将严重评分提高。