槽钢、工字钢、H型钢的直线度、垂直度和挠曲度的允许偏差 项 目 允许偏差 槽钢、工字钢的挠曲矢f=L/1000且不大于5mm，L为角高 f 钢长度 槽钢翼缘对腹板的倾斜⊿≤b/80，且不大于1.5 mm，b度⊿ 为槽钢肢宽 工字钢、H型钢翼缘对⊿≤b/100，且不大于2 mm，b腹板的倾斜度⊿ 为工字钢、H型钢的翼缘宽度 槽钢、工字钢的扭曲度 t=1/1000且不大于5mm t 6.附单个部件的平直要求
单个部件的平直要求 项 目 允许偏差 桁架杆件及柱 弧矢高=L/1000 受弯梁 弧矢高=L/800 板式结构 弧矢高=L/200 注：L为测量长度。 7.8.制孔：
1.构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径在冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。一般情况下在需要所冲的孔上在钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
2.钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切削余量。
3.多块板重叠钻孔时，必须定出两个基准面并做好标记，同时用夹具夹紧，避免钻孔过程中板件相互错动。
4.制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。 5.螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6.对于法兰板、连接板、柱脚底板等小型零部件，制孔时必须设基准面，并做好明显标记。
7.对于H型钢梁两端的制孔，采用模板制，一端定位，排尺确定另外一端孔的中心线位置。
8.附一般构件孔距的允许偏差：
螺栓孔孔距允许偏差（mm） 501～1201～螺栓孔孔距范围 ≤500 >3000 1200 3000 同一组内相邻两±0.7m－ － － 孔间距离 m 同一组内任意两±1.0m±1.5m－ － 孔间距离 m m 相邻两组的端孔±1.5m±2.0m±2.5mm ±3.0mm 间距离 m m 1、 对于受弯构件（例如；吊车梁）翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 2、 在节点中，连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。 3、 接头处的孔，通用接头，半个拼接板上的孔为一组。 9.附一般构件钻孔孔径的允许偏差和一般构件钻孔孔位的允许偏差：
10.附构件制作的螺栓孔允许偏差：
一般构件钻孔孔径的允许偏差（mm） 项 允 许 偏 差 目 孔的直径 +1.0mm，0 孔的不圆2.0 度 孔的垂直不大于0.05t，且不大度 于2.0 注：t为构件板厚。 一般构件钻孔孔位的允许偏差（mm）
项 目 孔中心偏移 ⊿L 孔间距偏移 ⊿P 孔的错位 e 孔边缘距 L+⊿ 允 许 偏 差 -1≤⊿L≤+1 -1≤⊿P1≤+1，-2≤⊿P2≤+2 e≤1 ⊿≥-3，L应不小于1.5d或满足设计要求
构件制作的螺栓孔允许偏差（mm）
7.9.除锈、打磨清理：
1.摩擦面：①、根据设计图纸的要求可选择用用喷砂、抛丸或砂轮打磨等方法加工摩擦面。②、喷砂或抛丸处理后基材表面粗糙度达50～70μm，除锈等级达到Sa 2 1/2级呈灰白色。③、砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨范围不应小于四倍的螺栓孔直径，磨后表面呈光亮色泽，但打磨后需经一定自然生锈周期。④、经处理好的摩擦面，不能有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等，钻孔后周边应立
即磨光，不允许再行打磨、锤击和碰撞。
2.所有的焊疤、飞刺、毛边必须清理干净；有喷砂（或抛丸）除锈工艺要求的Sa 2 1/2、必须按规定进行处理。
3.所有的焊接飞溅、油污必须彻底清理干净。有手工工具除锈要求（St）应用钢丝刷等清除浮锈。
4.复检自动埋弧焊焊缝，彻底清理所有残余焊接药皮。 5.有摩擦面要求的法兰板、连接板必须全面检查，彻底清理。 6.附除锈方法和除锈等级：
除锈方法和除锈等级
等级 Sa1 Sa2 Sa 21/2 Sa3 St2 St3 手工和动力工具除锈 使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等 火焰加热作业后，以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材表面的产物 喷射或抛丸 处理方法 处理手段和达到要求 轻度除锈 喷（抛）棱角砂、铁丸、非常断丝和混合彻底磨料 除锈 彻底除锈 对比标准 SSPC.USA SIS 只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着Sa1 SSPC－SP7 物。 清扫级 轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被Sa2 除去，至少有2/3面积无任何可见SSPC－SP6 工业级 残留物 轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢Sa 2 1/2 材表面的痕迹已是点状或条状的SSPC－SP10 接近出轻微污痕，至少有95%的面积无任白级 何可见残留物。 SSPC－SP5 参GB8923－88照片 Bst2 Cst2 Bst3 Cst3 Sa3 出白级 除锈表面上轧制氧化皮、锈和附着物都到出完全除去，具有均匀多点光泽。 白 无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 同 上 除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽 无氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物及任何残留的痕迹，应仅表面变色 AF1 火焰 参GB8923－88照片 7.10.油漆涂装：
1.选择涂料种类、匹配性能、遍数、干湿膜厚度均应符合设计防锈要求。 2.涂装前检查钢材表面的除锈情况，钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。对于涂件清理后的表面和已涂装好的任何表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其它脏物粘附在其上面。
3.涂料的牌号、色泽应按照设计要求，符合《漆膜颜色标准》色卡编号，必要时可做样板，封存对比。
4.涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽，当天使用的涂料应在当天配置。
5.不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但不得超过5%。
6.当钢材经过喷（抛）射表面处理后，一般应在4～6小时之内喷涂第一道防锈底漆。
7.油漆涂装应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥的环境中。相对湿度>85%,构件表面温度低于露点加3℃,露天作业涂覆时出现雨、雪、霜，环境温度在5℃以下或38℃以上时均应停止
8.目测涂装质量，应均匀、细致，无明显色差，无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。 9.涂装油漆后4小时之内严防淋雨。
10.凡连接处有摩擦面要求的，必须采取严格的保护措施，摩擦面上不得喷涂任何油漆。
11.构件需要在工地焊接的部位，应留出下列宽度暂不涂装，见下图及列表：
钢板厚度 T <50mm 50mm～90mm >90mm B 50 70 100 12.底漆、面漆的漆膜厚度、喷漆时间间隔应符合设计和规范要求。 13.包浇、埋入混凝土的部位均可不作涂刷油漆。
14.漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度，做出记录，不合规定者要补涂。 测量取点：<10平方米 ≥5点 (每点三处,取其平均值)
≥10平方米 每2平方米为一点且不少于9点，所测点90%以上应达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值的70%.
15.损伤漆膜应根据损伤的情况,用砂轮磨、铲后重新按层涂刷，仍按照原工艺要求进行修补。 7.11.构件编号：
1.所有构件必须依据设计和施工图纸的要求，用漏板喷涂明显区别于构件颜色的油漆以标明构件编号，或用透明胶带粘贴打印的构件编号。 2.构件编号必须标注在规定的部位。
施工技术措施难点分析表
工程部位 主要技术措施 应均匀、细致，无明显色差，无流挂、失光、起皱、针孔、涂层 气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。 在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水分等影响焊溶透焊接 接质量的杂质。 备注
天津滨海国际机场第二跑道建设--航管楼塔台工程施工方案
