GB/T13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 AQ3013 危险化学品从业单位安全标准化通用规范 DB 企业安全生产风险分级管控体系建设通则 3术语与定义
DB 企业安全生产风险分级管控体系建设通则确立的术语和定义适用于本标准 4程序和内容 4.1一般流程
化工企业实施风险管控工作，一般程序包括：
成立组织机构 明确组织目标和风险等级判定标准 实施培训 编制作业指导书和有关台账、记录样表 采用合适方法对危险源进行辨识分析 分析现有风险控制措施有效性 判定风险等级 提出改进的控制措施 填写分析记录 逐级评审并审核、审定、批准 形成台账或控制清单 组织全员学习本岗位的风险 落实风险控制措施 实施风险分级管控 定期评审、更新风险信息 信息传递与更新 持续改进。 4.2风险判定准则
企业在对风险点进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则,以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。风险等级判定一般遵循从严从高的原则。
制定风险判定准则时，应依据以下内容 有关安全生产法律、法规；
设计规范、技术标准；
本单位的安全管理标准、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等。 4.3风险点确定
4.3.1 风险点划分原则
对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产单元、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控，如系统或大型机组开、停车、检维修（包括动火、进入受限空间、吊装等特殊作业）活动。
4.3.2 风险点排查
化工企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级和控制措施等内容的基本信息。
一般可按工艺（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行风险点排查。 4.4危险源辨识分析
4.4.1化工企业对风险点内存在的危险源进行辨识，一般选用以下几种常用风险分析方法：
对于作业活动，一般选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识； 对于设备设施，一般选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；
也可采用类比法、事故树分析法等其他方法进行危险源辨识。 对于涉及“两重点、一重大“的企业应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）。
4.4.2化工企业辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。
4.4.3危险源辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行、拆除和报废等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 4.4.4危险源辨识内容
（1）在进行危险源识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
（2）辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：
机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
4.4.5危险源可能造成的事故类别及后果
危害源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。
危害源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 4.5风险评价
4.5.1 风险评价方法
企业可选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、危险指数方法(RR)等方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。
4.5.2重大风险确定原则
（1）对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的，列为重大风险；
（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在，一律视为重大风险；
（3）经风险评价确定为最高级别和次高级别的风险按重大风险对待；涉及一、二级重大危险源的应直接确定为重大风险；
（4）运行装置界区内涉及抢修作业等类似高风险等级作业现场10人以上的可以直接确定为重大风险。
4.5.3工作危害分析法（JHA）
步骤包括作业活动划分、选定、危险源识别。
4.5.3.1作业活动划分。可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 4.5.3.2分析并选定作业活动
1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
化工企业安全风险分级管控实施细则（起草版）(1)
