4.2.6.2 焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定； 4.2.6.3 焊条应干燥。
4.2.7 管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表4.2.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
电弧焊管端修口各部尺寸 表4.2.7
修口形式 间隙b (mm) 钝边p (mm) 坡口角度 a(o)
图示 壁厚t(mm)
4～9 1.5～3.0 1.0～1.5 60～70 10～26 2.0～4.0 1.0～2.0 60 ± 5
4.2.8 对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2 倍壁厚，且不得大于2mm。
4.2.9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
4.2.9.1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45o左右处；
4.2.9.2 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；
4.2.9.3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm； 4.2.9.4 环向焊缝距支架净距不应小于100mm；
4.2.9.5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm； 4.2.9.6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
4.2.10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200mm。
4.2.11 管道上开孔应符合下列规定：
4.2.11.1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔； 4.2.11.2 管道上任何位置不得开方孔； 4.2.11.3 不得在短节上或管件上开孔。
4.2.12 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
4.2.13 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。当采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。 4.2.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 4.2.14.1 清除管道上冰、雪、霜等；
4.2.14.2 当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；
4.2.14.3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
4.2.14.4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表4.2.14的规定。
冬期焊接预热的规定 表4.2.14
钢号 环境温度(oC) 预热宽度(mm) 预热达到温度(oC) 含碳量≤0.2%碳素钢 ≤－20 焊口每侧 不小于40 100～150
0.2%<含碳量<0.3% ≤－10 16Mn ≤0 100～200
4.2.15 钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定： 4.2.15.1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
4.2.15.2 点时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致； 4.2.15.3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； 4.2.15.4 点焊长度与间距应符合表4.2.15的规定；
点焊长度与间距 表4.2.15
管径(mm) 点焊长度(mm) 环向点焊点(处) 350～500 50～60 5 600～700 60～70 6
≥800 80～100 点焊间距不宜大于400mm
4.2.16 管径大于800mm时，应采用双面焊。
4.2.17 管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定： 4.2.17.1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物； 4.2.17.2 应在油渗、水压试验前进行外观检查；
4.2.17.3 管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊； 4.2.17.4 焊缝的外观质量应符合表4.2.17的规定； 4.2.17.5 当有特殊要求，进行无损控伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行； 4.2.17.6 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。
焊缝的外观质量 表4.2.17
项 目 技 术 要 求
外观 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度 应焊出坡口边缘2～3mm
表面余高 应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm 咬边 深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边 应小于或等于0.2t，且不应大于2mm 未焊满 不允许
注：t为壁厚(mm)。
4.2.18 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
4.2.19 管道法兰连接应符合下列规定：
4.2.19.1 法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm ；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%；
4.2.19.2 应使用相同规格的螺栓；安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
4.2.19.3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
4.2.19.4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。 4.2.20 钢管道安装允许偏差应符合表4.2.20的规定。
钢管道安装允许偏差(mm) 表4.2.20
项目 允许偏差
无压力管道 压力管道 轴线位置 15 30 高程 ±10 ±20
4.3 钢管道内外防腐
4.3.1 钢管道水泥砂浆内防腐层施工前应符合下列规定：
4.3.1.1 管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；
4.3.1.2 先下管后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
4.3.1.3 管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。 4.3.2 水泥砂浆内防腐层的材料质量应符合下列规定：
4.3.2.1 不得使用对钢管道及饮用水水质造成腐蚀或污染的材料；使用外加剂时，其掺量应经试验确定；
4.3.2.2 砂应采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，除符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》外，其含泥量不应大于2%，其最大粒径不应大于1.2mm，级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件，在砂浆配合比设计中选定；
4.3.2.3 水泥宜采用425号以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥； 4.3.2.4 拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。 4.3.3 钢管道水泥砂浆内防腐层施工应符合下列规定：
4.3.3.1 水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层； 4.3.3.2 管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
4.3.3.3 水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30N/mm2； 4.3.3.4 采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
4.3.3.5 水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润。
4.3.4 水泥砂浆内防腐层的质量，应符合下列规定：
4.3.4.1 裂缝宽度不得大于0.8mm，沿管道纵向长度不应大于管道的周长，且不应大于2.0m；
4.3.4.2 防腐层厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合表4.3.4 的规定，缺陷面积每处不应大于5cm2；
防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度(mm) 表4.3.4
管径(mm) 防腐层厚度允许偏差 表面缺陷允许深度 ≤1000 ±2 2
>1000，且≤1800 ±3 3 >1800 +4 -3 4
4.3.4.3 防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁，量测防腐层表面和直尺间的间隙应小于2mm；
4.3.4.4 防腐层空鼓面积每平方米不得超过2处，每处不得大于100cm2；
4.3.5 埋地钢管道外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合表4.3.5-1及表4.3.5-2的规定。
石油沥青涂料外防腐层构造 表4.3.5-1 材料
种类 三油二布 四油三布 五油四布景 构 造 厚度
(mm) 构 造 厚度 (mm) 构 造 厚度 (mm) 石 油 沥 青 涂 料
1.底漆一层 2.沥青
3.玻璃布一层 4.沥青
5. 玻璃布一层 6.沥青
7.聚氯乙烯工业薄膜一层
≥4.0 1.底漆一层 2.沥青
3.玻璃布一层 4.沥青
5.玻璃布一层 6.沥青
7.玻璃布一层 8.沥青
9.聚氯乙烯工业薄膜一层 ≥5.5 1.底漆一层 2.沥青
3.玻璃布一层 4.沥青
5.玻璃布一层 6.沥青
7.玻璃布一层 8.沥青
9.玻璃布一层 10.沥青
11.聚氯乙烯工业薄膜一层 ≥7.0
环氧煤沥青涂料外防腐层构造 材料
种类 二油 三油一布 四油二布 构 造 厚度
(mm) 构 造 厚度 (mm) 构 造 厚度 (mm) 环 氧 煤 沥 青 涂 料 1.底漆 2.面漆
3.面漆 ≥0.2 1.底漆 2.面漆 3.玻璃布 4.面漆
5.面漆 ≥0.4 1.底漆
表4.3.5-2
《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)汇总
