3/12-3/16記録:OKF
3/13 火
生産革新
2つ要点がある
１、DVDをみてコンベアー生産とセル生産との差を見ていただきたい２、在庫削減について会社のムダ取りについて在庫削減の効果について生産革新
人の考え方、行動を変える物の作り方を変える物の買い方を変える仕事の評価法を変える
4分3分
1,5分
2018
2019
3分で生産していて、変化が無ければ来年も3分生産しているであろう
やり方変えることにより、少しづつでは有るが変化があり、ある時期から1.5分で生産できる
やり方を変える-->結果が変わる
最適生産方式
生産性向上＝単位工数の短縮
製造業は在庫重視の生産方式に変わりつつある
プッシュ生産方式の弊害で在庫が多くなり圧迫している
セル生産方式とかんばん方式を完成しないと生産革新とは言わない開始は二つを別々に進めるが、後でつながるだろうと思う???低???、短納期、在庫レス商品
製品
確認??????????????半製品三つのカテゴリーの製品在庫をコントロールしているのは誰？仕掛品原材料は誰？???資材部でしょう原材料仕掛品は???製造責任者が管理をしているでしょう貯蔵品カテゴリー毎、項目毎に責任者も違う
販売する為に仕入れたもの
自社で販売する為に生産したもの
：：：：
在庫の理想水準--------------------------------まず、これ(理想水準）を明確にし、その後??????を見ろとよく言われた適正、戦略在庫
工程間はいくつ置けばいいのかな？???適正在庫
現場と倉庫と間はいくつ必要か？???設計していくことが??＞適正在庫
?????????問題在庫の現状--------------------------------現状分析が今回の改善の入り口
５Ｓ
置く場所と置く高さを決めてしまう????結果、在庫管理になる発注方式
不定期、定量発注方式???かんばん在庫??
売り上げが見込める無移動、スロームーブは早く処理しようと言う意味保管されているもの である
在庫管理入庫
保管?保存売り上げに成る出庫（払い出し）管理の要点
5S
必要とするものを必要とするときに必要とする場所に必要とする量だけ経済的に
確保する
２日も３日も前に入庫していたら、在庫が増えるだけ
５Ｓ
3/12-3/16記録:OKF
綺麗にしよう??程度の５Ｓか？ 経営に直結させる５Ｓか？どのレベルまでにするのか？
過大在庫を防止する
目的が３つある必要なものが直ぐに取り出せる
職場災害（費用）を削減できる現場の安全確保積み高さや通路、置き場が決定作業効率改善探す、選ぶ他の無化価値を削減会社のイメージアップ重要来各者に好印象※製造業では５Ｓの躾は訓練を意味する躾＝訓練最適在庫HP
引当在庫不動在庫
原材料0.850.43
部品7.013.51
仕掛品7.93.95
製品7.343.67
TOTALHK23.1111.56
必要な在庫量以上の在庫は不要???整理する
無価値作業の削減（探す、取りに行く 他）
在庫管理と直結
FHP在庫削減29日→15日
2019/3末
引き当て可能在庫???26日?>13日引き当て外、不動在庫??? ->2日
発表終わり????
問題を整理してください????
目標設定の根拠と今との差を比べてください
ＰＪのスタートであって単なるプレゼンではないと言う事が大事ですね目標設定の根拠は
Ｄ２->1.005HK＄
0.4HK＄0.2HK＄0.1HK＄0.1HK＄0.2HK＄
→→→→→
現状の原材料を目標値にする為には何をしなくてはいけないと思っていますか？
カテゴリーオーバーしている理由（現状）MOQオーダー（ミニマムオーダー制度）HP
フォーキャスト発注の不正確さ（外れ）
4302kHK$S/OのL/T与部品L/T有差己↓S/O取り消し、仕様変更他2151kHK$
原因20@0%金額860.41720.81290.6430.2
担当/全部の在庫量
100%
オーバーしている理由又は何をしなくてはいけないのか？
在庫は???数量と金額
発表して頂いたグラフや資料を見ても初心者コースで行かないとだめだなぁと感じる1年くらいかかると思う
発表方法が良くない???解りにくい 煙に巻かれている様に感じる 意思が伝わってこない 目がくらむ
部門長さんの範ちゅうで何とかできるもの????部門内の問題部門長さんではどうにも出来ない問題
前提条件を整えないとセル生産は直ぐには出来ない
しかし、他社はこのような環境でもやって、実績を出しているので、出来ない では済まされない
セル、かんばんを導入するまでに問題を解決しおく必要がある?????>今の状態でセル、かんばんを導入してもうまく行かないかんばんには、それを行う前の前提条件がある?????品質の安定や生産計画の変更が無い事他?????現状では無理2つのフォーマットを作って改善前の整理として黄色???
営業と設計にこの問題をどうするのか？
3/12-3/16記録:OKF
依頼事項＝＞営業又は設計内容影響回答
S/Oキャンセルが多い
ＸＸ日分
在庫金額○○ｋHK$
どう言う回答が来るのか確認したい言ってくれれば出来たのに？なのか？次回までに回答をもらって置いて頂きたい
解決できるのか？PJ中も引きずっていかねば成らないか？見極めたいフォーキャストの制度をどうやって改善するのか？
???メーカー別、担当者別、カテゴリー別他
「出来ないんだ」ではなく、分析して欲しい本部長さんが関係部門へ出す
青色???部門内の問題
改善シート
改善前安全在庫
改善案案
１、 2%２、 ３、 前段階の問題点の整理として部門長の名前で出す
出荷検査待ち
ロット抜き取り検査の問題か？
検査基準?????の変更を検討する必要があるのでは？
立ち入り検査???生産が終わったら検査も終わっている??他何か検査方法にもアイデアが必要では???。目的＝お客様への保証
????これさえ抑えていれば基準だけの話コック倉庫 使った分だけ当社の資産とする音響関係ASAP倉庫 安いパーツが対象テレビ関係??アサップ
今回、きっかけとして検討してみれば???。次回に繋げるのと私が感じたところ
共通ファイルを作って出来た資料、対応した資料他、どんどんファイルして言って欲しい
プロジェクトで出来た資料は見たいときに誰でも見れる????プロジェクトが進捗していることになる在庫に対する問題が文字になって出てきたということで、初めて理解できる問い答え
目標値が項目毎に異なっても良いのか？
目標値の設定
今２９日だから半分で１５日にしよう???と決めた
限界値の設定????全ての問題を取り除いたらいくつになりますか？
ＳＳHPSP
限界値が１８日になるかもしれない????
３日４日２日
９日で良いと成るかもしれない???。
先ずは限界値を出してみるべき１５日は第一ステップ
１８だったら???第一段階を１８日とする
生産方式を変えて??第二ステップ ツーステップが必要かもしれない適正在庫（ST）を先に設計して??????
3/12-3/16記録:OKF
作業にもＳＴがあるように
在庫の場合も???STの様な目標値が必要
1/2が、苦しい数値なのか？楽な数値なのか？？解らないＳＴが有って初めて比較できる
問い答え在庫を持った方がいい場合も有ると思うが?????「戦略在庫」と言う発想
一つの意思をもって（例船便で一度にどっと持ってくるとか）しかし、解らないうちに増えている???不明な在庫経営的な意思であれば良い←こちらを改善するについては、本部長さん??戦って欲しい中身を吟味して評価して欲しい
ただ、送った紙が帰って来たというだけではなく
お前のせいで俺の評価が変わるんだぞ???と訴える 明るく言う（暗く言っちゃダメ）
宿題
黄色と青色をまとめておく
以上
3/12-3/16記録:OKF
適正生産方式PJ３?１４
最適生産方式確立１、生産性１．５倍２、仕掛1/4に削減３、スペース３０％改善
投入量
生産ラインｃｅｌｌ
産出量
進め方について???????????
１、生産性１．５倍
メカニズムとして???1.5倍と言うのはどういう状態か？生産性のメカニズム
産出量生産性の向上には3つある
生産性＝
投入量①
産出量 投入量
生産性向上とラインバランス図例
ピッチタイム＝15秒工定数＝15名
人員削減
００８００７００６００５００４００３００２００１
②
産出量 投入量③
産出量 投入量
ピッチタイム
稼働時間生産量
作業人数を減らすか？ピッチタイムを短くするか？改善前
作業者が同じであれば、ピッチタイムを短くしないと生産性UPしない（1.5倍は達成しない）新ライン設計をしないと1.5倍は達成できないと言う事になるそこで改善前のラインは単位作業で構成されている単位作業で
ピッチタイム人員削減００８００７００６００５００４００３００２００１各階全項目がどの単位作業毎にどの様に利いて来るのか？それで1.5倍が達成できるのか？検証が必要この設計が必要最終的にはピッチタイムが短縮しなければ1.5倍は達成できない現場の編成効率を改善できないと生産性は向上しない産出量投入量
完成数労働時間
生産性＝改善試作NO,1はここに利いていて0.2秒削減改善試作NO,２はここに利いていて0.2秒削減=
と言うように?????すばらしい自動機が入って、一工程だけが時間短縮されても、TOTALピッチタイムが削減できなかった場合十分な効果が出ないと言う事になる
ラインバランスが3ヵ月後、6ヵ月後、どの様に改善されるのか？作り直していただきたい各改善項目は起源を持っているので導入時期にあわせたラインバランスがどうなるだから、1.5倍は保証される???と言うものを作って欲しい編成効率も改善前後も書いておいて頂きたい最適生産方式と言うことであるので
今のような小改善で良いのかと言うとそうではないがムダ、ロスを今のうちに改善しておく事も大事
スペース発表方法として?????下記に様にして下さい 次回までに作成要
仕掛数1000完成品発表内容では繋がらない、解りにくい
２５０
ラインの中５００
編成効率＝
Σ作業時間実質P/TＸ作業者数
実施対策内容：担当者：納期：
6012060改善後半年後
実施対策内容：担当者：納期：
このようにしましょう
投入前２５０現状
3ヵ月後
倉庫のスペース削減３０％と聞いたが????生産量の増減時は、この３０％はどの様に対応するのか？
１、ルール化が必要では無いか？5Sルールとの連動が一般的です
２、見える化（世の中で言っている）看板（漢字で書く看板）???品名、数量、納入者、出庫先、期限、担当者名（顔写真）３、レイアウト設計（詳細：パレットレベルまでどの様にするか？）
レイアウト設計後の維持方法。一般的にパトロール???解らないものが有ったら赤札を貼る他）
生产革新--3月讲座归纳记事录(日文)
