如文档对你有用，请下载支持！
得使用切断机切断，应采用切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（p为螺距）， 接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验中： 三根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时还应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度；焊接时单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，其搭接面积百分率不得超过50％。
（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎。 （7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
（8）钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表3-1规定：
表3-1 钢筋安装允许偏差表 项 目 箍筋间距 列间距 主筋间距 层间距 ±5 允许偏差（mm） ±20 ±10 （9）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。 （10）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工；
（11）地连墙预留钢筋在冠梁、支撑钢筋绑扎前，应调直，才能进入下道工序，不得使用氧气乙炔破坏钢筋。
（1）冠梁及第一道、第二道钢筋混凝土支撑侧模采用2440mm×1220mm×15mm覆木胶合板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。主楞和次楞采用100mm×100mm方木，冠梁斜撑采用100mm×100mm方木支撑，砼支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于两道。
（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后铺设油毛毡作为砼支撑底模。
（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度），本工程按30mm起拱。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、
如文档对你有用，请下载支持！
维修、管理。
（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等组成，主龙骨间距1m，次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。
（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。 （6）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：
表3-2 模板制作及安装允许偏差
项目 轴线位置 截面内部尺寸 相邻两板表面高低差 表面平整度 允许偏差（mm） 5 ＋4，－5 2 5 检验仪具 经纬仪、钢尺 钢尺 钢尺 靠尺或塞尺 （7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 （8）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。
（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，第一道钢筋混凝土支撑和冠梁均采用C30补偿混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。
（2）试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。
（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。
（4）混凝土罐车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。
（5）振动棒的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。
（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不
如文档对你有用，请下载支持！
足或在一处过振而发生跑模现象。
（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。
（8）在冠梁、混凝土支撑施工时应按设计要求预埋安装轴力计，轴力计安装见监测方案。
（1）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。
（2）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
（3）每次浇筑至少留置一组标准砼养护试件，同条件试件留置组数根据现场实际需要确定。
（4）混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 （1）对砼施工缝进行凿毛处理，在浇筑砼前用水冲洗干净并充分湿润。 （2）钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规范要求施工，确保钢筋连接质量。
（3）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边卸料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。振捣时采用插入式振动器，振捣注意事项：
①振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。
②每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。
③振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”（见图3-3），但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍（400mm）,靠近模板边缘处为作用半径的0.5倍（200mm）, 振动棒使用时，振动棒距模板不应大于振动棒作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。在混凝土初凝前进行第二次振捣，保证混凝土的密实及防止混凝土的漏振。
浇注完毕12h内对后浇带进行养护，并保持15d以上。混凝土浇筑收浆和抹压后，采用塑料布覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，持续浇水养护。
如文档对你有用，请下载支持！
混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
图3-3 混凝土振捣插点分布图
（4）加强砼质量控制，避免出现砼出现以下质量通病： a）行列式 b）交错式
①蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍注：R为振动器作用半径 落度过小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而造成。
②露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
③麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
④孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 ⑤缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
第四章 冠梁及支撑施工质量保证措施
4.1质量控制标准
冠梁及混凝土支撑施工质量控制标准见下表:
表4-1 钢筋工程（原材料、加工、连接、安装）质量控制标准
施工执行标准名称及编号 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002） 质量验收规范的规定 1 2 主 控 项 目 3 4 5 6 7 钢筋进场抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定 当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验 受力钢筋的弯钩和弯折应符合规范规定 非焊接封闭环式箍筋的末端应作弯钩, 弯钩形式应符合设计和规范要求 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求 机械连接和焊接接头试件力学性能检验质量应符合有关规程的规定 受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计 如文档对你有用，请下载支持！
1 2 3 4 5 6 7 一 般 项 目 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉。当采用冷拉时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1% 钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋起弯点的距离不小于钢筋直径的10倍 机械连接、焊接接头的外观检查质量应符合有关规程的规定 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不小于25 mm 梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应案设计和规范要求配置箍筋 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，允许偏差（mm） 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 长（mm） 绑扎钢筋骨架 宽、高（mm） 间距（mm） 钢筋安装位置允许偏差 受力钢筋 排距（mm） 保护层厚度（mm） 箍筋、横向钢筋间距（mm） 钢筋弯起点位置（mm） 中心线位置（mm） 预埋件 水平高差（mm） 表4-2 模板工程质量控制标准 施工执行标准名称及编号 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002） 质量验收规范的规定 主控项目 一般项目 1 2 1 2 3 模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。安装上层模板及支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处 模板接缝不应漏浆，与砼接触面应清理干净并涂刷隔离剂。浇筑前，模板内杂物应清理干净。 用作模板的地坪、胎膜等应平整光洁，不得采用影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓 预埋件、预埋钢板中心线位置（mm） 3 ＋3，0 ±5 ±10 ±5 ±5 ±10 ±10 5 ±10 ±10 ±5 ±10 8 9
冠梁支撑梁施工方案
