断开，中间填充沥青麻絮。
四、涵洞工程施工 1、盖板涵施工 1.1施工前准备
1.1.1施工前应组织有关人员对设计文件、图纸、资料时行研究和现场核时，必要时进行补充。
1.1.2接长盖板涵通道的，先必须拆除原有通道的锥坡防护，尽可能减少拆除范围，同时对通道两侧一定范围内紧急停车带进行交通管制，以减少行车对锥坡稳定性的影响。
1.2基础开挖及基础处理
采用反开槽施工的方法开挖基坑，采用人工配合机械开挖，机械开挖至设计标高30cm左右时，采用人工开挖整平。
地基验收合格后，填筑砂砾垫层并夯实，其高度达至基础底标高。 1.3基础及台身砌筑工程
1.3.1从基础、台身一直到砌到台帽，同一沉降缝在整体上是一个竖直平面，缝宽满足设计要求，缝中填塞物根据设计而定。
1.3.2所有的浆砌片石部分，砂浆要饱满，竖向勾缝不得出现通缝现象。 1.3.3片石一律平放，片石厚度大于15cm，无风化石存在，片石表面无水锈。凸凹不平面，进行人工修理，以期达到外形美观的效果。
1.4安装盖板
盖板在预制厂集中预制，待涵身砼强度达到处90%以上时，方可进行安装。最后进行压顶、养护、台背回填。涵洞台背沿路基纵向4m范围内的路基用透水性材料进行填筑，填筑时确保压实度达到96%以上。
五、隧道工程施工
隧道施工按新奥法组织实施，考虑到机械设备劳动力及工期等诸多因素，采用由隧道进口到出口的单一的掘进的方式。隧道施工除明洞采用明挖法施工外，其余均采用钻爆法施工。分离式隧道对于Ⅴ级围岩段施工开挖宜采用留核心土环形开挖，开挖长度不应过长，以0.5~1.0米为宜；Ⅳ级围岩段施工开挖宜采用上下断面正台
阶法施工，上下台阶之间的距离应能满足机具正常作业，当顶部围岩破碎，施工支护需紧跟时可适当延长，减少施工干扰；对于Ⅲ级围岩段采用光面爆破全断面开挖法，可采取深孔爆破，其深度可取3.0~3.5米。Ⅴ、Ⅳ级围岩施工开挖时特别注意加强超前支护，及时施作初期支护；施工过程中严格控制超、欠挖，初期支护及时可靠，二次衬砌采用泵送混凝土和整体式模版台车的机械化配套施工方案，确保二次衬砌质量达到内实外光。施工中应加强监控量测，及时处理分析数据，并根据分析结果及时调整支护参数。
1、洞口及明洞施工 1.1洞口段施工
洞口段明洞采用明挖法放坡开挖施工，洞口采用分层开挖，施工机械以挖掘机为主，洞口场地以装载机辅以推土机整平压实，遇坚硬石质地层钻眼爆破，采用自卸车弃往指定弃土场或填方地段。
在岩石的弱、微风化层中采用直立开挖；洞身浅埋段明洞开挖，采用拱部明挖、拱下暗挖的方式施工，开挖时，采用挖掘机按设计尺寸位置挖出洞门及明洞位置，避免对洞门仰坡及边坡的扰动。
挖出洞门及明洞位置后，立即衬砌明洞及洞门，明洞临时边坡采用锚网喷支护。 1.2边仰坡施工
洞口施工前先做好洞口边仰坡截水沟，截水沟距边仰坡开挖边缘不小于5m。截水沟施工完毕后自上而下进行边仰坡开挖，按设计坡度一次修整到位。并分层进行边坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。围岩破碎部位设网喷混凝土，以稳定边坡。刷坡防护到路基面标高。
1.3明洞衬砌
混凝土拌合料采用搅拌运输车运到施工现场，采用混凝土泵入模；振捣采用插入式振动棒与附着式振动器配合进行；模板采用隧道衬砌台车；施工一次性完成，不得出现横向或斜向施工缝，分层高度不大于40cm。
1.4明洞与暗洞的衔接
施工时注意明暗交界处的防排水处理，确保交界处无渗漏水现象。明暗交界处按设计要求施作沉降缝，沉降缝采用橡胶止水带，橡胶止水带在暗洞衬砌施工进行预埋。
1.5回填
拱圈混凝土达到设计强度、拱墙背防排水设施完成后分层、对称进行回填，每层厚度不大于30cm，中线两侧回填的高差不大于50cm。回填至拱顶后则合并统一分层填筑。回填土材料使用透水性的材料，顶层采用粘土以利于隔水。压实度不小于93%。
2、洞身开挖 2.1开挖方法
2.1.1、洞身III级围岩段
III类围岩地段采用光面爆破全断面开挖，采用三臂液压钻孔台车或多功能台架全断面钻眼，光面爆破，光面爆破采用塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，装载机装碴，自卸汽车运碴，初期支护采用多功能台车施作。
2.1.2、IV、V级围岩地段
根据其围岩及荷截情况并结合结构计算分析， IV级围岩采用上下断面正台阶法施工， V级围岩采用预留核心土环形开挖法施工，施工支护采用喷射混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以超前小导管或大管棚等预支护措施进行辅助施工。其中，洞口加强段、断层破碎带和紧急停车带必要时采用三台阶预留核心土施工，横向施工通道洞施工采用长台阶法施工。人行和车行横洞采用全断面开挖。
预留核心土施工工艺流程：超前小导管(大管棚)注浆 → 开挖上部弧形导坑 → 初喷砼 →安设锚杆、钢筋网 →安装上部弧形工字钢拱→ 复喷砼 → 分段开挖两拱脚 → 初期支护两拱脚 → 核心土开挖→ 拉中槽 → 跳间开挖马口 → 初期支护两马口 → 完成仰拱砼→施做防水层→ 二次模筑衬砌。V级围岩地段错开长度20-30m，每次开挖进尺控制在2.0m以内。
短台阶法上台阶长度不大于10-15m（超短台阶法不大于3-5m），每进尺1-1.5m，开挖一环后应立即喷混凝土3-5cm（超短台阶法为3cm），及时按设计要求打锚杆，挂网，架立钢架，随后分层喷混凝土至设计厚度。
2.2钻孔
钻孔以全液压凿岩台车为主，辅以自制台车配多台风动凿岩机进行钻孔，作业钻眼操作平台为多功能风钻台架。为满足进度要求，必须保证钻眼速度180~300m/h 。
2.3爆破
采用预裂爆破，并按微震控制爆破设计，塑料导爆管非电起爆。隧道开挖施工中根据预裂爆破设计，结合现场地质情况进行爆破试验并不断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。成立爆破作业小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细规范实施，其具体技术措施如下：
2.3.1、测量放线
隧道中线测桩之间距，直线上超过10m、曲线上不超过5m，每50m设一水准（BM）点，并在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线、周边眼、掏槽眼的位置；
每次测量施工线时，对上次爆破断面进行检查，利用自行开挖的计算机软件《隧道开挖断面量测系统》对测量数据进行处理。可以及时调整爆破参数，以达最佳的爆破效果。
2.3.2、钻孔作业方法步骤
钻孔前，钻工要熟悉炮眼布置图，严格按照钻爆设计实施；定人、定位，对周边眼、掏槽眼由经验丰富的施钻工施钻；严格控制炮眼间距，误差不得大于5cm，方向相互平行，严禁相互平行，严禁相互交错，硬岩残眼率达80%以上，中硬岩达70%以上，软岩开挖轮廓要圆顺、符合隧道设计轮廓线尺寸的要求；严格控制钻孔外插角度，相邻两茬炮之间错台不得大于20cm。
2.3.3、爆破作业的核技术要求 ①装药作业要定人、定位、定段别； ②装药前，所有炮眼必须用高压风吹净尘沬； ③严格按设计的装药结构和药量装药；
④严格按钻爆设计的联络网络实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。 2.3.4、微震控制爆破方法
①单段最大超爆药量按下式计算，并对相邻隧道及浅埋段地表构筑物进行振动监测及时调整爆破方案。
V=K(Q1/3R)a (cm/s)
式中：Q---为单段最大起爆药量
R---爆破中心距构筑物距离（m） K---地质介质系数，K=50-360； a---地震波衰减系数，取a =1.5。
②《爆破安全规程》中规定的建（构）筑物安全振速为：土坯房、毛石房为1.0cm/s；
一般砖房2-3cm/s;岩石不稳定，支护良好的地下巷道为10cn/s；岩石中等稳定，支护良好的地下巷道为20cm/s。
3、衬砌支护施工 3.1喷射混凝土
按湿式喷射混凝土施工法实施。
在含砂量大的土质地层喷射混凝土，先喷射一层水泥砂浆，再按常规喷射混凝土。
3.2、施工要点
3.2.1选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径5-12mm连续级配碎（卵）石。
3.2.2喷射混凝土严格按设计配合比拌合，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次；
3.2.3喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚渣，并用高压水或高压风冲洗岩面，达到清洁干净；
3.2.4喷射混凝土作业采用分段、分块、先墙后拱、自下而上的顺序进行；喷射作业时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20-30cm，以保证混凝土喷射密实。同时掌握风压、水压及喷射距离，减少混凝土的回弹量；
3.2.5隧道喷射混凝土厚度>5cm时，分两层作业。第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1小时后进行，需冲洗第二层混凝土面。两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层；
3.2.6喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不小于14天； 3.2.7喷射混凝土开挖时，下次爆破时间距喷射混凝土完成时间的间隔，不小于4小时；
3.2.8在有水地段，喷射混凝土采取如下措施：
3.2.8.1、当水量不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后喷射混凝土；当涌水严重时右设置泄水孔，边排水边喷射混凝土。
3.2.8.2、增加水泥用量，改变配合比，喷射混凝土由远逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水排引出，再向导管附近喷射混凝土。
最新高速公路施工组织设计 - 图文
