时清除地上污油，保持作业场所清洁干净，消除可燃物危害。 （2）定期检查储油、燃气设备设施，保证设备正常安全运行。 （3）禁止在爆炸危险区动明火作业，严禁违反作业规程盲目动火、收工后留有火种、无现场监理人员在现场时动火；
（4）各火灾爆炸危险区域禁止使用非防爆电器；定期对各防爆电器进行检测，及时更换失效的防爆电器； 3.5.2. 电气系统安全措施
（1）易燃易爆场所选用防爆型电器。
（2）火灾危险场所，应采用钢管布线或阻燃性电缆。 （3）易燃易爆场所的电气设备应设置短路保护。
（4）作业人员必须检查整个导电系统，在操作和检查过程中发现绝缘破损、紧固处松脱、短网接线发红等情况应立即停电检修。
（5）严禁用易导电器具接触、碰撞带电设备的任一部位。 （6）工作现场要大力普及用电安全知识，对作业人员的安全教育要增加触电急救知识。要进一步制定完善工程触电安全事故应急救援预案，并根据预案针对性开展触电事故演练，熟悉急救程序，宣传急救知识，杜绝因施工触电发生生产安全事故。 3.5.3. 防机械伤害措施
（1）使用安全合格的机械加工设备，并对机械加工设备定期检查维护确保工作正常。
（2）机械设备上安装安全防护装置，并确保正常使用。 （3）劳动者操作设备时应佩戴好个体防护用品，防止伤害。 （4）各机械开关布局合理，符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。
（5）人手直接频繁接触的机械，有完好紧急制动装置，该制动按钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置。
（6）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监
护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
（7）对在用特种设备及其安全附件等定期检验。 3.5.4. 安全标志
生产装置区内有完善的安全警示标志和职业危害告知。 3.5.5. 劳动防护用品
1.防护用品配备
公司当按照《个体防护装备选用规范》（GB/T11651-2008）及有关规定为从业人员配备劳动防护用品。
2.防护用品佩戴
从业人员在作业过程中，必须按照安全生产规章制度和劳动防护用品使用规则，正确佩戴和使用劳动防护用品；未按规定佩戴和使用劳动防护用品的，不得上岗作业。 4. 安全生产事故风险程度分析
作业风险分析方法（风险矩阵），就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R=L×S。
其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。
表4-1 事故发生的可能性（L）取值
分数 偏差发生频率 每天、经常5 发生、几乎每次作业发生 很少按标准检4 每月发生 查、检查手段单一、走马观花 经常不按标准3 每季度发生 检查、检查手段一般 偶尔不按标准2 曾经发生 检查、检查手段较先进、充分、全面 严格按检查标1 从未发生 准检查、检查手段先进、充分、全面 有详实、完善，而且严格执行 高度胜任(培训充分、经验丰富、安全意识强) 但偶尔不执行 错。 从不按标准检查 没有 操作规程或有安全检查 针对性的管理方案 员工胜任程度（意识、技能、经验) 不胜任(无任何培训、无任何经验、无上岗资格) 有，但不完善，不够胜任(有上岗但是偶尔有执行 有，比较完善、但只是部分执行 资格证，但没有接受有效培训 一般胜任(有上岗证、有培训，但经验不足，多次出差错 检测、控制、报警、联馈、补救措施。 无任何措施，或有措施从未使用 有措施，但只是一部分尚不宪善 防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用 防范控制措施有有详实、完善，胜任，但偶尔出差效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错 防范控制措施有效、全面、充分 表4-2事故发生的严重程度(S)取值
等级 5 法律法规及其他要求 违反法律、法规 伤害情况 发生死亡 财产 (万元) >50 生产影响 主要装置停工 主要装置或4 潜在违反法规 不符合企业的安3 全生产方针、制度、规定 2 1 不符合企业的操作程序、规定 完全符合 丧失劳动 >30 设备部分停工 6-10级工伤 轻微受伤、间歇不适 无伤亡 >10 一般装置或设备停工 受影响不大,几乎不停工 没有停工 环境污染、资源消耗 大规模、公司外 企业内严重污染 企业内范围中等污染 装置范围污染 没有污染 公司形象 重大国内影响 行业内、省内 本市内影响 企业及周边区内影响 形象没有受损 <10 无损失
表4-3风险矩阵
严重性 可能性 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 4 6 8 10 3 6 9 12 15 4 8 12 16 20 5 10 15 20 25 1 2 3 4 5 表4-4风险分级
风险度 20-25 15-16 9-12 4-8 <4 险 巨大风险 中等 可容忍 轻微或可忽略的风险 等级 不可容忍风应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估。 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。 无需采用控制措施，但需保存记录。 实施期限 立即 立即或近期整改 2年内治理 条件具备时整改 通过对公司的危险、有害因素及事故类型分析，其主要事故类型包括机械伤害、物体打击、触电、车辆伤害、起重伤害、火灾爆炸、灼烫、高处坠落、坍塌、容器爆炸。值得注意的是，有时某一岗位会有多种危险、有害因素同时存在并起综合作用，使岗位的危险、有害程度成倍增加，致使作业人员过早的出现意识模糊、引起心理和生理变化，从而增加诱发伤亡事故的可能性。公司事故风险程度（R）分析。
表4-5事故风险度得分表
事故类型 机械伤害 火灾爆炸 触电 起重伤害 物体打击 车辆伤害 可能性 4 2 2 3 3 2 后果 3 5 5 3 2 3 风险度 12 10 10 9 6 6 坍塌 容器爆炸 高处坠落 灼烫 1 1 1 1 4 4 2 2 4 4 2 2 根据事故风险分析，机械伤害、火灾爆炸、触电、起重伤害的风险度为9-12，为中等风险；物体打击、车辆伤害、坍塌、容器爆炸的风险度为4-6，属于可容忍范围，高处坠落、灼烫的风险度为2-3，属于轻微或可忽略的风险。 5. 结论
本公司生产、储存过程中存在的事故类型包括：机械伤害、物体打击、触电、车辆伤害、起重伤害、火灾爆炸、灼烫、高处坠落、坍塌、容器爆炸。该项目未构成危险化学品重大危险源。其中事故风险程度较高的为机械伤害、火灾爆炸、触电、起重伤害，风险度为10-12，根据风险分级表为中等等级。
评估认为，XXXX机械加工厂具备国家有关法律、法规、规章及标准要求的生产安全事故应急条件，符合相关法规要求。
机械加工厂风险评估报告 - 图文
