五金件检验规范
1．目的及适及范围：
1.1 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量， 在产品生产及出厂时能严格把关， 制定出 适应
本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定 量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2 本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件
钉等 ）的检验与验收。 2. 参照文件
（如螺丝 ,卯
本检验规范参照金属冷冲压件 通用技术条件
本规范若与零件图 /规格相抵触 , 则以零件图 /规格为优先 本规范若与参考文件相抵触 , 则以本规范为优先 3. 内容 : 3.1 术语：
刮伤 --- 手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝--- 材料部份断裂 , 典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧， 因内/外力或机械损伤而 造成的裂纹和细小开裂。
披锋--- 剪切或冲压导致残留不平整边缘 , 模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎 --- 通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化--- 材料与空气中的氧起化学变化 ,失去原有特性 : 如生锈。 凹凸痕 --- 表面异常凸起或凹陷。
擦伤 --- 指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍--- 一般为加工过程中 , 不明油渍或污物附着造成。
拉模--- 一般为加工过程中 , 因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲--- 五金件因内 / 外力而造成的整体的变形 材质不符 --- 使用非指定的材质。 焊痕 --- 焊接所留下的痕迹。
喷溅 --- 点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊 --- 焊点分离。
错位 --- 指焊件未正确定位。 错件 --- 未依规定零件。 混料 --- 混有不同规格的物料。 少件 --- 少于标准数量 .
硬划痕 --- 硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕 --- 没有深度的划痕
手印 --- 在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法
将待验品置于以下条件 , 作检验判定： A、 目测距离:距离产品25cm B、 检验角度:成45度目视检试之。 C、 检验光源:正常日光灯，室内无日光时用
40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准
D、 观察时间：＜10秒（每个可见平面需要 3秒）。 E、 检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量
3.3不合格类别划分:
根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变 形、污渍（不清洁）、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级, 可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分 （见表1） o
3.4检验项目及标准
3.4.1冲压件判定标准（表2）
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题：产品外观检验标准
N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积, 乂丈披_J 1 疋 _____ 怜 H 在五金件周围多出的五 金料废边 批鋒 L1.影响外观为轻缺陷. 1 2.影响功能或装配为重 缺陷. L为長 H為寬 不允許 超过标准为得不良. 目测 L O.lmm.H O.1mm 五金件手印 以反光面检查为条件 目测 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1. 脱落为严重不良. 2. 与样品相差为轻缺陷. 目测 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针 规 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 单重不达标 单重不在范围內 不允许 重缺陷 電子秤 翘曲 五金件因内/外力而造成的整体的变 形 不允许 重缺陷 目測 硬物摩擦造成的划痕或有深度的划 痕 划伤 没有深度的划痕 不允许 一个产品允许1个轻划 痕 重缺陷 目測 轻缺陷 堵孔 堵住应有的孔位 不允许 重缺陷 目測 缺损 物料缺掉 不允许 重缺陷 目測 油渍 在产品表面上残留的油污 不允许 重缺陷 目测 个A ____________________ f\\ 一印字上出現缺少 -油墨一丿 印刷文字针孔 . ”?文字断〕 缺少的面积 不良 1. 在标准以内接收 Sw在该笔画长或宽的 1/2 为 0K. 2. 超过标准的判为轻缺 陷. 目测 印刷文字 断线标准 c w 0.1mm 宽度c 1. 在标准以内接收 2. 超过标准的判为轻缺 陷. 45cm目视距离 目测 断线 印刷色差 与样品色彩差异 不可分辨 1. 在标准以内接收 2. 超过标准的判为轻缺 陷. 目测 印刷重影 二次印刷的整体错位 目测 不接受 30cm目视距离 严重缺陷。 印刷指纹 印刷文字留有指纹 1. 在标准以内接收 不可分辨 2. 超过标准的判为重缺 陷. 目测 表面 线屑状异物、印迹等油污 （可擦除） 异物 异物?印跡在30cm目 视距离不可辨?油污数 量N>2,擦拭后不会扩 散. 1 .在标准以内接收 2.超过标准的判为重缺 陷. 目测 342成型五金件的检验项目及标准（表3） 343 检验时注意事项：
1. 本规范如与客户要求不同时，原则上以客户之检验标准，如客户提供之检验规 范或
备 注在客户注意事项内。
2. 对模棱两可的缺失，虽经检验员初次误判为允收，但第二次检验发现属缺失时 可判
为定为不合格。
3. 如各项品质标准所列为缺点时
质缺点降低者，该缺点项目列为允收。 4. 关于五金件的外观 A B、C面检验的方法:
外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五 金件都应分为外观的 A B、C面 4.1目的
本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收 4.2适用范围
本标准适用于生产的所有冲压件产品。 4.3相关文件
《产品外观检验标准》。 4.4定义
A级面：客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件 产品等。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，
CIS支架等。
/拒收之准则。
，后制程加工（如点焊，压超声波等）,完工后品
，马口铁生产的
C级面：产品在移动或被打幵时才能看到的面，如电解铝底座，内部零件的表面等。 5检测条件
5.1所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜, 所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。 B级 面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯 零件表面人眼 距离250毫米
5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。 6薄板金属件外观检验标准 6.1允收总则
6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2缺陷允收定义了 1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。 件表面，可允收数量和该表面所含 1250平方毫米区域数量成正比， 以上缺陷不能相连。 6.2缺陷定义
对于较大的零 但是，两个或两个
O轻微晕状条纹可接受?直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点，如果不超过长50mm宽2.0
0mm或直径6.00mm可接受。
，不接受.若直径150mm之范围内，只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损 ，未
改变表面颜色，且直径小于3.00mm者，则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕 ，均不接受
直径大于2.00mm者，（深度大于0.125mm者，）皆不予接受.任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或 压痕.
刮痕或磨损以致裸露出金属者
直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕
零件应无灰尘，污垢，润滑油，机油，残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料 时，可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件，裂缝或弯折处或其 它凹陷处的沾染物.
，直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有 6个以上或任二个距离小于
之杂质.
50.00mm
，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹
零件应无灰尘，污垢，润滑油，机油，残胶或任何其它表面沾染物?如果是在搬运材料时，可吹掉或擦拭的灰 尘则可接受
?零件应无任何可能陷在硬件
，裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物 ..脏污改变表面颜色且直径
5.0mmC:
大于0.60mm者，不予接受.如直径小于0.25mm之脏污，视为看不见.任两个脏污之最小距离为 任两个距离小于 50mm之杂质. 电镀表面：
杂质：直径大于1.0mm者，（高度大于0.125mm者，）皆不予接受.在任何直径300mm之范围内不得有四个以 上或
A. 刮痕:刮痕如超过200mm X宽1.25mm不接受.磨损直径大于 25mm者不予接受.在直径150mm的圆形 内，不得超过6个刮伤或4个磨损.
B. 凹痕及压痕:直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压 痕. C. 颜色均一性：轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受 D. 水渍：水渍大于3/4总表面积者不予接受.
.
7.标志、包装、运输
7.1 冲压件一般不作标记，特殊情况下供需双方对标记可作商定。 7.2 冲压件供货时允许与订货数量有偏差，允许值由供需双方商定。 7.3 每批冲压件供货时应有QS PASS^签，其主要内容为: a. b. c. d.
产品型号、冲压件品号、材料牌号; 冲压件品名、数量;
对特殊要求进行补充检验的结论; 质量检验报告
7.4冲压件的防锈、包装和运输方法和要求，在订货协议中商定。
五金件检验规范
