6 7 8 表（7-3） 1.7.4.4 建立风险点排查台账
公司建立风险点排查台账，将排查出的风险点名称、风险点详细位置、诱发事故类型等信息汇总填入风险点排查表。格式见《风险点辨识信息表》（表7-4）。
风险点辨识信息表（表7-4）
填报单位： 填表人： 填表时间： 年 月 日 （示例） 风险可能发生的序责任点名类型 级别 所在单位 事故类型及责任单位 备注 号 人 称 后果 1.7.5 危险源辨识
危险源辨识是对所有风险点内的危险源进行辨识，包括辨识方法的选择、辨识范围的确定、辨识活动的开展等环节。 1.7.5.1 危险源辨识的方法
公司采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL法）进行辨识。
对作业活动危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）:即对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，保持工作危害分析记录及危险源辨识信息表。
对设备设施危险源辨识采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性。
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1.7.5.2 危险源的辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖风险点所有的作业活动和设备设施；辨识过程充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。
——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所的人员活动； ——材料、成品等的运输过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——气候及环境影响等。 1.7.5.3 危险源辨识
企业应组建危险源辨识工作组，在对危险源的辨识方法进行培训的基础上，按照确定的辨识范围有组织地有序开展危险源辨识。
危险源辨识步骤：发动全员参加、讲述方法、辨识、填写危险源信息、汇总、审查补充完善。
——在进行危险源识别时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等；
——辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、
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坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀等。
——危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 1.7.5.4 危险源辨识信息台账
将按照工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL法）进行辨识的风险点的危险源及可能的事故类别、位置等相关信息填入下表。（表7-5）
危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划信息表 填报单位： 填表人：
填表时间： 年 月 日
作业条件危险性评价 序号 风险点名称 所在位置 主要危险源 可能导致 危险级别 典型控制措施 层级 CD 1.7.6 风险评价
对识别出的每项危险源，均应进行风险评价。本公司的风险评价采用作业条件危险性分析法（LEC法）评价其风险程度。评价方法过程中，对各项指标的取值和风险程度的选择，遵循企业建设风险分级管控体系的确定的风险准则的要求取值评价。并将评价计算结果填入表《危险源辨识、风险评价及风险控制措施信息表（表7-5）》。
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1.7.6.1 风险评价方法及取值标准
作业条件危险性评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 根据加工企业的实际确定取值标准如下：
事故事件发生的可能性（L）判断准则 (表7-6)
分数值 10 6 事故、事件或偏差发生的可能性 完全可以预料。 相当可能。或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常。或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 可能性小，完全意外。或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 很不可能，可以设想。危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 极不可能。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 实际不可能。 3 1 0.5 0.2 0.1 人员暴露于危险环境中的频繁程度(E ) （表7-7） 分数值 10 6 3 人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 分数值 2 1 0.5 人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见的暴露(<1次/年) 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 （表7-8）
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分值 100 40 法律法规 及其他要求 严重违反法律法规和标准 违反法律法规和标准 潜在违反法规和标准 不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等 不符合公司的安全操作程序、规定 完全符合 人员伤亡 5人以上死亡，或20人以上重伤 3人以上5人以下死亡，或10人以上20人以下重伤 3人以下死亡，或10人以下重伤 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病 轻微受伤、间歇不舒服 无伤亡 直接经济损失 （万元） 1000以上 500以上 停工 公司 停产 装置 停工 公司形象 重大国内影响 行业内、省内影响 15 100以上 部分装地区影响 置停工 部分设公司及周边范围 备停工 引人关注，不利于1套设基本的安全卫生要备停工 求 没有 形象没有受损 停工 7 10万以上 2 1 1万以上 1万以下
风险等级判定准则及控制措施（D） （表7-9）
风险值 >320 160～320 70～160 20～70 <20 A/1级 B/2级 C/3级 D/4级 E/5级 风险等级 极其危险 高度危险 显著危险 轻度危险 稍有危险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 无需采用控制措施，但需保存记录 实施期限 立刻 立即或近期整改 2年内治理 有条件、有经费时治理 / 1.7.6.2 风险评价及分级
根据5.6.1确定的风险评价方法（作业条件危险性评价法（LEC））对识别的危险源的风险进行评价；根据表7-9风险等级判定准则及控制措施（D）的定量值确定风险级别，填入表7-5中。完成的本公司
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危化品企业安全生产风险分级管控体系方案[全套资料汇编完整版]
