技术部(冲压)常用培训材料

1.1 冲裁间隙配置原则: 冲孔跟公 落料跟模 ,

即冲孔的大小,是和冲头大小一样的(细微差别忽略),而冲出之物体(或为产品,或为凸米,或为打舌位等)的形状大小则是和模腔一样大小(细微差别忽略) 。 1.2 材料冲裁上下模间隙配置标准:

对于漏屎锥度,通常取0.5°单边锥度,但对于软材料(如软铝),必须遵循“小间隙 大锥度”的原则,锥度必须保证在1°~1.5°.

1.3 其它板件孔与零件线割间隙设定 单边间隙 小导套导柱孔 孔(硬压) 小导套孔(粘胶水) +0.1 +0.1 冲头固定孔 销钉孔 冲头活动孔 +0.01 +0.02 冲头过孔 +0.5 +0.5 镶件固定孔 +0.005 +0.01 漏屎孔 +0.5 +1.0 t≤0.5 +0.005 +0.005 t >0.5 +0.008 +0.008 1.4 紧固件过孔的间隙设定:

+0.005 +0.005 +0.01 +0.008 硬冷轧钢片,半硬或全硬不锈钢片取8% 材料 硬冷轧钢片 >500 9-10% SUS301 特硬 SUS301 全硬 SUS304-H SUS301-H3/4 370最小 8% SUS304-H3/4 SUS301-H1/2 310最小 7% SUS304-H1/2 250最小 7% 硬度HV 间 隙 (单边) 螺丝 过孔 杯头孔 三打螺丝 过孔 杯头孔 490最小 430最小 8.5% 8% 1 螺丝杯头与过孔: M4 Φ4.4 Φ8 M5 Φ6.5 Φ11 M5 Φ5.5 Φ10 M6 Φ8.5 Φ15 M6 Φ6.5 Φ11 M8 Φ8.5 Φ15 M8 Φ11 Φ17 M10 Φ11 Φ17 M10 Φ13 Φ20 M12 Φ13 Φ20 M14 Φ15 Φ24 M16 Φ17 Φ27 M20 Φ21 Φ35 2 真三打螺丝杯头与过孔:

工模设计指引

一.工模设计指引总则

1.规范五金工模设计,进一步完善设计标准. 2.适应工厂发展要求.

3.提高公司机械化﹑自动化程度.

4.不断创新,不断完善,使工模设计水平进一步提高. 二.工模设计准则

1.展开前,必须仔细检查产品图,特别注意技术要求﹑毛刺方向,图纸是否清晰,是否缺少尺寸,与展开尺寸是否冲突,必要时与上级嗟商,寻求解决办法.

2.展开系数的确认:V责形,U责形,L责形,责直角且内R=0时,展开补偿值见下表: 料厚T 展开补偿值 1.0以下 0.4 T 1.0~1.5 0.45T 1.5以上 0.5 T

一次责多个直角不适用此表.

3.展开图必须标注重要的外形尺寸,方便检查,尺寸标注必须精确到小数点两位,标明产品展开图之毛刺方向. 4.模具设计图必须套标准图框

5.设计前必须清楚图纸的披锋要求,日本图纸披锋表示的方法与中文对照如下: A. 表示“披锋面”:力( 侧,八 面,力工 侧,力 面 B. 表示“披锋方向”:力工 方向, shear droop side

C. 表示“光面”: 侧, 面,拔 方向(draft direction),才乇 面, 6.展开及设计时尺寸处理:

A. 冲圆孔及方孔等有公差要求之孔,必须考虑其公差,设计时冲孔公务必偏上公差 例:冲?5±0.1孔,冲孔公设计尺寸为?5.08,如果未标公差则按±0.1设计,特殊情况, 如冲同一种规格孔数量多,例:产品要引导冲?4孔20个,为了减少磨床的工作量,直接按?4设计引导冲,其预冲孔?4.04.

B. 产品图有位置公差要求之尺寸,展开时取上下极限之中间值,产品外形尺寸根据不同公差要求及材料厚度视实际情况取偏中下公差.

C.攻牙底孔确定:电解,单光材料,M5(含M5)以下牙底孔全部按挤压攻牙(硬料/细牙/无屑)方式设计 铝,铜软料,M5以上底孔全部按切削攻牙(软料/粗牙/有屑)方式设计. 牙底孔设计值如下表:

切削攻牙 挤压攻牙 切削攻牙 挤压攻牙 M2.5x0.45 ?2.1 ?2.28 M5x0.8 ?4.25 ?4.6 M3x0.5 ?2.53 ?2.75 2-56UNC ?1.8 ?2.0 M4x0.7 ?3.35 ?3.65 6-32UNC ?2.8 ?3.15

C. 包胶之产品,包胶部位冲孔,设计时考虑包胶厚度之影响,设计冲孔值比产品图标注值大0.5mm,例:冲孔?5,设计底孔值为?5.5.

D. 喷油,喷粉之产品,冲孔及外形尺寸设计时,应考虑喷油,喷粉厚度之影响,喷油厚度按0.05mm设计,喷粉厚度按0.07mm设计.

喷油厚度见下表: 喷油厚度

刮地灰后(喷油记号含B) :40~100um

不用刮地灰喷油(喷油记号含C):20~80um 喷叻咖(光油) :15~80um 7.模具图面具体要求:

A.范本图框必须注明料厚,步距,料宽及材质.

工模设计时,务必注意,料宽要采用整数,不允许有小数字之料宽出现,如用产品展开尺寸做料宽,不用飞边的另作别论.

B.工模设计图面要求标识清晰,线割,计算机锣等加工注解明确,用计算机锣加工部份可不用标注尺寸. C.计算机锣,线割加工之范本左下角标识,加工基准符号 D.对每块模板进行统一的编号如下:

模板名称 模板代号 铣床层 颜色 线割层 颜色 文字尺寸层 颜色 其它图层及说明 上盖板 OVER TEXT/DIM 3 A3 图框层 上垫脚 U TEXT/DIM 4 center中心线层

上模座 UP UPO 222 UPM/DIM 222 HI 虚线层 上垫板 UB UBO 22 UBM/DIM 22 LA 排样层

上夹板 PH PHO 5 PHW 1 PHM/DIM 5 mater料带层

中垫板 PPS PPSO 11 PPSW 53 PPSM/DIM 11 part 产品图 外打屎 PS PSO 114 PSW 30 PSM/DIM 114 PS2 内打屎 下范本 DIE DIEO 50 DIEW 6 DIEM/DIM 50 DIE2上范本 下垫板 LB LBO 140 LBW 40 LBM/DIM 140 PH2 下夹板 下模座 LP LPO 60 LPW LPM/DIM 60 side 料带侧面图 下垫脚 B TEXT/DIM 5 punch冲头侧面图 下托板 LOWER TEXT/DIM 6 SP 线孔层

E.对各相应模板的零件进行统一的编号,各模板对应孔编号尽量一致,以便模具加工和装配容易识别. A,表示圆冲; B,B1表示引导预冲和引导针; C,表示异形冲孔; D,表示管位; E,表示公补强在打屎的铣位; F,表示浮块;

G,表示两用梢; H,表示责形; J,表示背面避位; K,表示导柱; L,表示边钉; M,表示螺丝; N表示顶料梢; O,表示凸包; P,表示责形(披锋); Q表示气梢; R表示朱咀,翻孔; S表示山形; T,T1分别表示内外打屎的等高螺丝; U,表示线孔; V,表示铆钉孔; W,表示扣位; X表示弹簧孔; Y,表示压线; Z,表示Z责 F.如范本大于300x500,要线割的模,脱料,工夹等要增加2个?6修模用碰数孔.

三. 模具结构

1.飞屎模基本结构(见工作底稿)

A.高精度折飞屎模安装检知器,以防止跳屎.

说明:(1)适用于下模是一整件之飞屎模 (2)下范本对角安装检知器 (3)检知器上表面低于下模面1~1.5mm

B.不锈钢,磷铜等薄片之飞屎模,所有剪口用ASP-23做镶件且下垫板攻牙,小于?3冲孔针从指定公司订购. 厚料易拉料,N折后再飞边.

C.设计飞屎模务必考虑出件方便,小五金件尽量用风出件或产品从模底出,不允许模面残留废料,下模尾部铣斜,上脱背面磨料槽.

D.为防止冲朱咀跳屎,设计飞屎模时,必须先预冲孔再冲朱咀,若最后两步无引导可用预冲孔引导,最后冲朱咀.注意引导孔在不影响模具强度时下垫座作落屎孔.

E.产品有位置公差要求且公差小,尽可能按排在同一步冲孔. F.飞屎模用浮升两用销,至少?8或?8以上,第一步单边至少两个或两个以上.

G.上脱.上垫板材质用2510,下模用SKD11,其它范本用王牌，当上脱有入子时,限位板用DF-2或2510,下模有入子时,下垫板用DF-2或2510，王牌不淬火可做一整件,2510淬火易变形,长500以上要分板,下垫用那码. H.小模具用标准铸铁模座,不攻牙不设计出图(除止付螺丝) I.切边及折弯冲作后振位,责形的对向面加骨位入子和顶梢.

J.山打螺丝在模座沉头,方便调整开模行程;合梢在上垫锣D+0.5孔,模座配钻不画.

2.复合模基本结构(见工作底稿)

A.自制复合模采用王牌钢模座,多攻M27/33止付牙,模座设弹簧孔,下设中框板(25厚)及打板 B.标准铸铁模座复合模,弹簧及打板装在模座内,上加20厚盖板,模座不设计出图 C.大型复合模结构因足够位置放弹簧孔,不要中框板及打板

以上结构下模板用SKD11,其它用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510根据闭模高度决定下垫脚高度 D.设计防呆导柱

3.冲孔模基本结构(见工作底稿)

A.在产品不对称的废料孔内设计防反针

B.下范本用SKD11,其它用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510 C.若用标准铸铁模座,不设计出图;根据闭模高度决定下垫脚高度 D.胶片冲裁间隙0.01t,铜铝冲裁间隙0.025t

以上3种模具内导柱长度保证开模能导向,背.垫板设避位孔 4.U责形模基本结构

折弯宽度不够放弹簧,下垫打杆与弹簧(?22)间用?22*8厚的顶块,下座攻M27 5.V责形模基本结构

成型块用DF-2,其它用王牌

上公中心线按产品折弯内线外偏半个折弯系数,下模V沟在组立图上按料厚偏 上公只攻盲牙,上夹锣固定槽,下模定位规则产品磨料槽,不规则产品锁案内

下模V沟深3~5mm,若折弯附近有冲大孔,为防拉料此面应不少于45度或做对称 V沟天面磨R角

以上注意加工说明代号.数量.内容与模板一致 6.锁模槽分布

80T以上(含)模座必须设计锁模吊孔或U形槽

锁模槽方向间距个数参照冲床上下工作台尺寸参数表 开槽尺寸:25宽*45深

四.机械加工及图档转换

1.锣刀规格与加工深度见下表

锣刀规格 加工深度 锣刀规格 加工深度 ?4 5 ?10 27 ?5 10 ?12 30 ?6 15 ?16/?20 35 ?8 20 ?25 40

2.磨床加工镶件时,注意手摇磨床最长磨削长度350mm,最高磨削高度270mm. 3.穿线孔大小规定:穿线尽量钻大,一般穿线孔尺寸?6、?3、?2,如果穿线孔 小于?2用中心钻选点,再用打孔机加工,同一范本,穿线孔大小尽量统一. 4.转移线割、计算机锣图文件规定:

A.全部转换为DXF檔,转档后打开MILL7确认完全读取方可. B.线割、计算机锣图文件只保留各自须加工的像素. 5.加工间隙处理:

A.工模设计间隙处理方式:间隙值直接加到像素上,标注文字说明. B.复合模公模共享:

工模设计时,外形剪口像素不放间隙,以文字注解说明,线割模时按DXF图档实际 尺寸处理,公按DXF图档实际尺寸再单边缩小冲裁间隙值,具体见下模冲裁间隙对照 表;内外脱料共享,工模设计外形剪口不放间隙,以文字注解说明,线割必须保证内外 脱料与公模的配合良好.

C.下模板冲裁间隙对照表: (T为产品材料厚度) 单边间隙

单 光,铝 材 2~3%T 不锈钢,不锈铁 5~6%T 铜 片 3~4%T 电 解 5~6%T 双 光 4%T

D.螺栓过孔及沉头孔加工尺寸表: 螺 栓 尺 寸 D d H

过孔及沉头孔尺寸 D+1 d+1 H+2~4

山打螺钉沉头孔深度请根据实际需要决定. 6.螺丝底孔加工尺寸 (普通螺丝底孔加工表:

螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 M4 ?3.4 M8 ?6.8 M5 ?4.3 M10 ?8.6 M6 ?5.1

基米螺丝底孔加工表:

螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 M5 ?4.2 M10 x 1.5 ?8.5 M20 x 1.5 ?18.5 M6 ?5.0 M12 x 1.5 ?10.5 M22 x 1.5 ?20.5 M8 ?6.8 M16 x 1.5 ?14.5 M27 x 1.5 ?25.5 M18 x 1.5 ?16.5 M33 x 1.5 ?31.5 7.镶件加工要求:

A.为避免因镶件无扣位造成模具裂开之情况出现,工模设计时所有镶件必须加扣位 镶件扣位高5mm

B.为减少磨床工作量,充分利用生钢原材料,备料时务必考虑加工余量0.5~1mm. 要研磨R角的冲头入子应标注在外观交点.

C.为减少用针大小尺寸与磨削尺寸严重失调情况,对生钢针加工明确规定:D-V<=0~2mm

公制螺丝孔攻牙前后孔径标准

公称直径 螺距(粗牙) 平面切削牙 朱咀挤压牙 攻牙后内孔 M1.0 0.25 0.75±0.02 0.88±0.02 0.78 M1.1 0.25 0.85±0.02 0.98±0.02 0.88 M1.2 0.25 0.95±0.02 1.08±0.02 0.98 M1.4 0.3 1.1±0.02 1.25±0.02 1.14 M1.6 0.35 1.25±0.02 1.43±0.02 1.32 M1.7 0.35 1.35±0.03 1.53±0.03 1.47 M1.8 0.35 1.45±0.03 1.63±0.03 1.52 M2.0 0.4 1.6±0.03 1.8±0.03 1.67 M2.2 0.45 1.75±0.03 1.98±0.03 1.83 M2.3 0.4 1.90±0.03 2.10±0.03 1.97 M2.5 0.45 2.10±0.03 2.28±0.03 2.13 M2.6 0.45 2.2±0.03 2.38±0.03 2.23 M3 0.5 2.5±0.04 2.75±0.04 2.59 M3.5 0.6 2.9±0.04 3.2±0.04 3.01 M4 0.7 3.3±0.05 3.65±0.05 3.42 M4.5 0.75 3.8±0.05 3.92 M5 0.8 4.2±0.05 4.6±0.05 4.33 M6 1 5±0.05 5.5±0.05 5.15 M7 1 6±0.05 6.5±0.05 6.15 M8 1.25 6.8±0.05 7.38±0.05 7.00

公称直径 螺距(细牙) 平面切削牙 朱咀挤压牙 攻牙后内孔 M1.0 0.2 0.80±0.02 0.90±0.02 M1.1 0.2 0.90±0.02 1.00±0.02 M1.2 0.2 1.00±0.02 1.10±0.02 M1.4 0.2 1.20±0.02 1.30±0.02 M1.6 0.2 1.40±0.02 1.30±0.02