XXXX机械加工厂
生产安全事故风险评估报告
编制单位：XXXX机械加工厂 编制日期： 2024年05月
目 录
1. 前言 ....................................................................................................... 1 2. 总则 ....................................................................................................... 1 2.1. 编制原则 ..................................................................................... 1 2.2. 编制依据 ..................................................................................... 1 2.3. 安全生产事故风险评估范围 ..................................................... 2 2.4. 安全生产事故风险评估程序 ..................................................... 2 3. 生产经营单位基本概况与风险识别 .................................................. 3 3.1. 生产经营单位基本信息 ............................................................. 3 3.2. 生产经营单位危险有害因素辨识情况 ..................................... 6 3.3. 事故类型分析 ............................................................................. 8 3.4. 生产经营单位安全生产管理情况 ........................................... 10 3.5. 现有安全事故风险防控与应急措施 ....................................... 11 4. 安全生产事故风险程度分析 ............................................................ 13 5. 结论 ..................................................................................................... 16
1. 前言
安全生产事故风险评估，是指针对不同事故种类及特点，识别存在的危险危害因素，分析事故可能产生的直接后果以及次生、衍生后果，评估各种后果的危害程度和影响范围，提出防范和控制事故风险措施的过程。
XXXX机械加工厂为查清目前存在的事故风险隐患，科学评估事故风险防控能力，客观界定事故风险等级，并为生产安全达标建设提供参考和依据，特编制《XXXX机械加工厂生产安全事故风险评估报告》 2. 总则 2.1. 编制原则
按照以人为本、合理保障人民群众的身体健康和财产安全，严格规范公司突发安全应急事件风险评估行为，遵循以下原则开展生产安全事故风险评估工作：
生产安全事故风险评估编制应体现科学性、规范性、客观性和真实性的原则。
生产安全事故风险评估过程中应贯彻执行我国安全相关的法律法规、标准、政策，分析公司自身安全风险状况，明确安全风险防控措施。 2.2. 编制依据
《中华人民共和国突发公共事件应对法》
中华人民共和国主席令[2007]第69号
《中华人民共和国消防法》 中华人民共和国主席令[2008]第6号 《中华人民共和国特种设备安全法》
中华人民共和国主席令[2013]第4号
《中华人民共和国安全生产法》
中华人民共和国主席令[2014]第13号
《中华人民共和国职业病防治法》
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中华人民共和国主席令[2017]第81号
《生产安全事故应急预案管理办法》 国家安监总局令[2016]第88号 《山东省安全生产条例》
山东省第十二届人民代表大会常务委员会第二十五次会议[2017] 《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》 GB/T 29639-2013 《企业职工伤亡事故分类标准》 GB6441-1986 《生产安全事故应急演练指南》 AQ/T9007-2011 《安全生产应急管理人员培训及考核规范》 AQ/T9008-2012 《危险化学品目录》(2015版)
《危险化学品目录（2015版）实施指南》
《首批重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）
《山东省突发事件应急预案管理办法》 鲁政办发〔2014〕15号 《XXX市突发事件应急预案管理办法》 2.3. 安全生产事故风险评估范围
本次风险评估范围适用于XXXX机械加工厂的安全风险管理，包括突发安全应急事件应急预案的编制、企业管理上的改进、企业安全风险防控工程的改进、应急物资的准备、工艺改造参考资料、其它与安全有关的活动。
此报告仅对截止到目前企业正常连续生产情况下做出的评估，不适用于企业非连续生产、停工、改扩建、技术升级改造、以及其它重大变化情况。
2.4. 安全生产事故风险评估程序
XXXX机械加工厂安全生产事故风险评估程序见图2.4-1。
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确定生产作业过程 识别危险源 安全风险评价 风险等级划分 图2.4-1 安全生产事故风险等级划分流程示意图
3. 生产经营单位基本概况与风险识别 3.1. 生产经营单位基本信息 3.1.1. 企业基本概况 XXXX机械加工厂位于xxxxxxxxxx，现有工作人员812人，是一家以汽车和农用车零部件及配件生产销售，特种气瓶（仅限汽车用液化天然气气瓶）的制造销售企业。 3.1.2. 设备设施 公司主要设置压力机、车床、电焊机等设施。具体设备情况详见表3.1-1主要机械设备情况一览表。 表3.1-2主要机械设备情况一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
名称 普通车床 普通车床 立式铣床 平面磨床 外圆磨床 摇臂钻床 行车 行车 行车 行车 叉车 叉车 液压摆式剪板机 液压摆式剪板机 型号 C6132 C6140 X5032 M7140H*16 WC1363/H Z3050*16/1 LD5T LH10T LD16T LD20T CPC35 CPC08 QC12Y-16*2500 QC12Y-16*3200 3
位号/所在部位 模具车间 模具车间 模具车间 模具车间 模具车间 模具车间 模具车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 铆接车间 纵梁车间 加工车间 加工车间 特种设备 否 否 否 否 否 否 是 是 是 是 是 是 否 否 数量 1 2 1 1 1 6 15 2 1 1 2 1 1 1 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 卧式金属带锯床 卧式金属带锯床 卧式金属带锯床 数控冲孔机 数控等离子切割机 数控等离子切割机 数控液压折弯机 液压机 液压机 机械压力机 机械压力机 纵剪机 纵剪开平一体机 门式起重机 U型梁辊型线 冷弯型钢设备 大梁冲 平板冲 翼面铆冲 3500T油压机 6300T油压机 数控板料折弯机 机械人等离子切割线 数控等离子切割机 电焊机 铆接机 铆接机 CO2电焊机 铆接机 焊接机器人 通过式抛丸清理机 吊钩式抛丸清理机 空气压缩机 空气压缩机 变压器 箱式变压器 GY4028/65 GB4240 GB4250 TP80 LGK8-160 CXE-P WC67Y-400/3200 Y32-1600T Y32D-2100T JB21-160T JB21-100T 700L （2-12）*2000 MG40/10 C524.00 GY300-A SPU12-32-2 SPU160-38-2 HPU06-36-2 Y32-3500T Y32-6300T PPEB1000/80 DPQ550F FXA-3500 BXI-500-2 AX-50CS AX-50CS NBC-500 MJG14ZD-40 DX-200 HJ15-18 Q3730E SAC90-7 SAC55-7 S11-M-1250/10 S11-M-800/10 加工车间 加工车间 纵梁车间 加工车间 加工车间 加工车间 加工车间 加工车间 加工车间 加工车间 加工车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 纵梁车间 铆接车间 纵梁车间 铆接车间 铆接车间 铆接车间 铆接车间 2#空压机房 2#空压机房 冲压车间 厂区南部 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 是 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 是 否 否 否 否 否 否 否 否 2 1 2 3 3 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 6 3 5 1 5 3 1 2 1 1 1 1 3.1.3. 原料及产品 本单位主要以钢材、零部件等汽车配件、气瓶等，各原辅材料用量及产品产量见表3.1-2。 表3.1-2原辅材料和产品情况一览表 4
序号 类别 名称 板材 氧气 乙炔 二氧化碳 焊接保护气 焊条 焊丝 天然气 柴油 纵梁 车架 散件 气瓶 火灾类别 戊 乙 甲 戊 戊 丁 丁 甲 乙 戊 戊 戊 戊 年用量 50000 450 70 260 2000 2 5 1000 2 21000 10500 3500 100 单位 T 瓶 瓶 瓶 瓶 T T M3 T T T T 件 包装形式 /规格 卷 气瓶 气瓶 气瓶 气瓶 箱 箱 管线 箱装 散 散 箱 件 最大库存量 5000 15 5 15 20 0.5 1 / 1 / / / / 存储地点 原材料库 气瓶库 1 原料 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 产品 辅料 五金库 / 柴油库 车间 车间 车间 车间 3.1.4. 生产工艺 工厂主要产品为汽车配件配件和钢瓶， 1、汽车配件主要生产工艺为：
原料 下料 外销 冲压 产品 切割 组装 机械加工 涂覆（外协）
图3.1-1 汽车配件主要生产工艺
2、钢瓶生产工艺：
原料 真空捡漏 抽真空 下料 缠绕套装 抛光 卷圆 气压实验 组装 纵缝焊接 环缝焊接 气密试验 X射线检测 零部件焊接 包装入库
图3.1-2 钢瓶生产工艺
3.1.5. 周边介绍
XXXX机械加工厂，位于XXXXXXXXXX。公司的周边环境如下：北侧为XXXX，东侧为XXX，南为XXXX，西XXXXX。
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3.2. 生产经营单位危险有害因素辨识情况
本公司的危险、有害因素辨识是根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/13861-2009）进行辨识，得出主要危险、有害因素。 3.2.1. 人的因素危险、有害因素分析
人的因素危险有害因素主要包括心理、生理性危险、有害因素与行为行危险、有害因素。
（1）心理、生理性危险和有害因素。包括负荷超限指易引起疲劳、劳损、伤害等的负荷超限；健康状况异常、指伤、病期；从事禁忌作业；心理异常；辨识功能缺陷；其他心理、生理性危险。
（2）行为性危险和有害因素。包括指挥错误；操作错误；监护失误；其他错误；其他行为性危险和有害因素。
结合本公司的情况具体人的因素危险、有害因素分析见表3.2-1。
表3.2-1 人的因素危险有害因素一览表 代码 名称 心理、生理性危险和有害因素 具体危险有害因素 1.生产过程中机械加工、组装等重复性作业易使人引起体力与视力负荷超限、疲劳，可能在生产过程中引发事故。 2.机械加工等工作过程中可能会因为感冒等身体健康状况异常在生产过程中引发事故。 3.听力功能异常的员工可能在设备紧急停车、车辆试车过程中因不能避闪发生事故伤害。 1.吊装起重作业、设备检维修作业、冲压作业、停电停车、叉车作业等因指挥错误、违章指挥等发生事故伤害。 2.车床、钻床、铣床、铆接机、焊接、冲压、吊装等违章作业、操作错误发生事故伤害。 3.密闭作业、电路维修等因监护失误引发的事故伤害。 11 12 行为性危险和有害因素 4.其他行为性危险有害因素。 3.2.2. 物的因素危险、有害因素分析 物的因素危险有害因素主要包括物理性危险和有害因素、化学性危和有害因素、生物性危险和有害因素。
（1）物理性危险和有害因素。包括设备、设施缺陷；防护缺陷；电危害；噪声危害；振动危害；电磁辐射；运动物危害；明火；能够造成灼伤的高温物体；能够造成冻伤的低温物体；粉尘与气溶胶；作
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业环境不良；信号缺陷；标志缺陷；其它物理危险有害因素
（2）化学性危险和有害因素。包括易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质；其他化学性危险和有害因素
（3）生物性危险和有害因素。包括致病微生物；传杂病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险和有害因素
结合本公司的情况具体物的因素危险、有害因素分析见表3.2-2。
表3.2-2 物的因素危险有害因素一览表 代码 名称 具体危险有害因素 1.车床、钻床、铣床等高速旋转的机械设备，冲床、压力机、折板机等压力设备缺少防护或防护缺陷、防护距离不够、起重机械吊缆磨损、吊钩无防脱装置等，可能在生产过程中引发事故伤害。 2.车床、电焊、组装、配电盘、电缆线等用电设备在工作过程中可能会因为漏电、带电部位裸露等在生产过程中引发触电或引发火灾等事故伤害。 3.车床、冲压机等高噪声机械设备在生产过程中因长时间接触噪声可能发生发生伤害。 4、车床加工、钻床加工、砂轮打磨等机械加工中高速旋转的加工零部件，可能会因抛射、飞溅等对人体造成伤害。 5、焊接车间气割作业乙炔火焰使用不当可能会造成伤害。 6、燃气泄漏或燃气系统使用不当会造成火灾伤害。 7、高速旋转部位、电焊机等高温设备及物体可能会造成伤害。 7、氮气储罐可能因设计缺陷或使用不当发生爆炸，造成伤害。 8、X射线机因操作不当或防护不完善造成电磁辐射。 9、起重作业、电路维修等可能会因为作业时信号不明确，或信号缺失造成伤害。 1.燃料库房储存有柴油、钢瓶车间利用天然气加热可能会因储存不当引发泄漏甚至发生火灾爆炸。 2.电焊作业、抛丸作业等作业存在粉尘等危害因素，危害人体健康、安全。 21 物理性危险和有害因素 22 化学性危险和有害因素 3.2.3. 环境因素危险、有害因素分析 环境因素危险有害因素主要包括室内作业场所环境不良、室外作业场地环境不良、地下作业环境不良和其他作业环境不良。 （1）室内作业场所环境不良。包括室内地面滑、室内作业场所狭窄、室内作业场所杂乱、室内地面不平、室内梯架缺陷、地面、墙和天花板上的开口缺陷、房屋基础下沉、室内安全通道缺陷、房屋安全
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出口缺陷、采光照明不良、作业场所空气不良、室内温度、湿度、气压不适、室内给、排水不良。
（2）室外作业场所环境不良。包括恶劣气候与环境、作业场地和交通设施湿滑、作业场地狭窄、作业场地杂乱、作业场地不平、航道狭窄、有暗礁或险滩、脚手架、阶梯和活动梯架缺陷、地面开口缺陷、建筑物和其他结构缺陷、门和围栏缺陷、作业场地基础下沉、作业场地安全通道缺陷、作业场地安全出口缺陷、作业场地光照不良、作业场地空气不良、作业场地温度、湿度、气压不适、作业场地涌水、其他室外作业场地环境不良。
（3）地下（含水下）作业环境不良。包括隧道/矿井顶面缺陷、隧道/矿井正面或侧壁缺陷、隧道/矿井地面缺陷、地下作业面空气不良、地下火、冲击地压、地下水、水下作业供氧不当、其他地下作业环境不良。
（4）其他作业环境不良。包括强迫体位、综合性作业环境不良等。 结合本公司的情况具体环境因素危险、有害因素分析见表3.2-3。
表3.2-3 环境因素危险有害因素一览表 代码 名称 室内作业场所环境不良 具体危险有害因素 1.铆焊车间、加工车间作业场所地面物品杂乱易引起事故伤害。 2.生产车间物品堆高缺少必要防护易引起事故伤害。 3..下料、铆焊等车间内采光照明不良，影响视线，易引起事故伤害。 31 3.3. 事故类型分析
通过对危险有害因素的分析，根据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）划分，本公司可能引发的事故类型有物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾爆炸、高处坠落、坍塌、容器爆炸等。
可能引发的事故类型、诱因详见表3.3-1。
表3.3-1 事故类型分析 序号 1 事故类型 物体打击 诱因 1、车床、钻床、砂轮、抛丸机等操作时高速旋转物料脱离抛射造成人员伤害； 8
2、高处物体坠落造成人员伤害。 2 车辆伤害 生产过程中因叉车行驶、转运货物过程中操作不当或出现损坏发生事故； 压力机、钻床、车床、铣床、镗床、磨床、剪板机、折3 机械伤害 弯机、电焊机等机械设备设备缺少可靠的防护措施或防护设施损坏，违章操作等，可能发生挤辗、绞伤、刺割等对人身的机械伤害 厂区有起重设备20台，可能会造成起重伤害。起重作4 起重伤害 业中，脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动吊物撞人，滑车砸人以及倾翻事故，坠落事故，提升设备过卷扬事故，起重设备误触高压线或感应带电体触电等 5 触电 1、电器使用管理不当、电路老化引起触电； 2、雷雨天气引起雷击事故。 1、等离子切割、气割、焊接操作等，作业过程中如果没有采取有效防护措施等就易造成人员烫伤。 6 灼烫 2、电气设备由于长时间或高负荷运转导致机壳温度升高，会造成灼烫伤害。 3、因各种原因引起燃烧、爆炸等火灾，也会造成二次高温灼烫伤害。 1、因柴油等化学品泄漏遇到明火或静电等引起的火灾，或引发爆炸； 7 火灾爆炸 2、生产过程中易燃物品因操作不当发生火灾； 3、因电器使用不当或线路老化引起的火灾； 4、燃气系统泄漏或使用不当引起的火灾 5、其他原因引起的火灾、爆炸。 8 高处坠落 有高度超过2m的工作场所，电工、机械维修人员高处作业未带安全带等防护措施，有发生高处坠落的危险。 1、厂房等建构筑物因地震、台风、碰撞、年久失修等原因坍塌，造成设备设施及人员损伤； 9 坍塌 2、设备设施因平台、斜梯、支架护栏等过载、腐蚀、检修不及时等原因坍塌，造成设备设施及人员损伤； 3、物料、工件的堆放不合理，堆放过高、不稳定等原因发生的坍塌，造成设备、工件和人员损伤。 厂区有压力罐2台，可能会造成容器爆炸。容器爆炸是指贮存在容器内的有压气体或液化气体解除壳体的约束，迅速膨胀，瞬间释放出内在能量的现象。所释放的10 容器爆炸 能量，一方面使容器进一步开裂，或将容器及其所裂成的碎块以较高的速度向四周飞散，造成人身伤亡或击坏周围的设施；另方面，其更大的一部分能 量对周围的空气作功，产生冲击波。摧毁附近的厂房等建筑物，造成更大的破坏作用。 9
3.4. 生产经营单位安全生产管理情况 3.4.1. 安全管理机构设置情况
公司成立安全生产管理小组，负责公司的日常安全管理。公司制定安全责任书，明确各岗位人员安全责任状况。特种作业人员均持证上岗。
3.4.2. 健全安全责任制、安全管理制度及安全操作规程
(1)健全安全经营责任制，明确各级各类人员安全职责。
(2)健全各种安全管理制度，使生产岗位的安全管理工作有据可依，有章可循。
(3)按照岗位设置情况具体制订各岗位安全操作规程，规范作业人员操作行为。
3.4.3. 安全培训教育情况
(1)公司主要负责人和安全生产管理人员具备相应的安全管理资格，并定期参加教育培训；
(2)定期对从业人员进行安全教育培训，包括新进员工的安全教育培训，搞好新职工的安全教育与培训，建设一支注重安全、懂得安全、保证安全的经营职工队伍。落实员工的安全技术培训、岗位技能培训、新工人（含临时工）的“三级安全教育”，保证员工具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全经营规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。主要技术骨干和操作人员在同类企业进行培训，经严格考试后上岗；
(3)制定职工安全教育年度培训计划； (4)车间人员全员参加消防培训； (5)特种作业人员持证上岗。 3.4.4. 事故应急情况
本公司根据《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2013）编制了《安全生产事故应急预案》。
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3.4.5. 日常安全管理
(1)定期对燃料油桶、加工机械、燃气管道、叉车、起重设备等设施检测，加强对储存设施、消防器材的维护、保养；
(2)加强安全管理人员的培训，实行安全员跟班作业，进行安全生产教育和员工的岗位技能培训，提高员工的安全意识；当人员有变动后应对其相应的材料进行整理；
(3)加强作业现场管理，杜绝“三违”行为； (4)严格按照安全生产操作规程进行作业；
(5)加强经常性的安全教育培训，提高全体员工的安全意识。针对本厂实际，安全教育内容至少包括以下内容：深入理解危险化学品标识提供的信息；了解危险源的部位、管理要求及一旦发生事故进行处理和救援的程序和办法；认真学习各项安全管理制度，包括安全生产责任制，安全生产规章制度、岗位安全操作规程，事故应急预案等。
(6)加强对生产设备设施的安全检查和维护，确保设施完好。对消防设施和器材要定期检查，以免失效。对防雷设施要按照规定，定期请检测中心检测。
(7)结合工作实际，不断总结、完善各项安全管理规章制度和规范，适时修订，以确保安全管理质量和水平的提高。 3.4.6. 建立安全专项资金
将安全投入资金单独列项，建立安全专项资金，从根本上保证安全资金的来源。
3.5. 现有安全事故风险防控与应急措施
本公司根据本公司主要危险、有害因素的分析，结合装置的工艺特征和有关标准、规范，按照经济合理与可操作的原则采取了以下安全对策措施。 3.5.1. 防火、防爆对策措施
（1）加强化学品管理，尽量避免化学品泄漏或泼洒在地上，及
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时清除地上污油，保持作业场所清洁干净，消除可燃物危害。 （2）定期检查储油、燃气设备设施，保证设备正常安全运行。 （3）禁止在爆炸危险区动明火作业，严禁违反作业规程盲目动火、收工后留有火种、无现场监理人员在现场时动火；
（4）各火灾爆炸危险区域禁止使用非防爆电器；定期对各防爆电器进行检测，及时更换失效的防爆电器； 3.5.2. 电气系统安全措施
（1）易燃易爆场所选用防爆型电器。
（2）火灾危险场所，应采用钢管布线或阻燃性电缆。 （3）易燃易爆场所的电气设备应设置短路保护。
（4）作业人员必须检查整个导电系统，在操作和检查过程中发现绝缘破损、紧固处松脱、短网接线发红等情况应立即停电检修。
（5）严禁用易导电器具接触、碰撞带电设备的任一部位。 （6）工作现场要大力普及用电安全知识，对作业人员的安全教育要增加触电急救知识。要进一步制定完善工程触电安全事故应急救援预案，并根据预案针对性开展触电事故演练，熟悉急救程序，宣传急救知识，杜绝因施工触电发生生产安全事故。 3.5.3. 防机械伤害措施
（1）使用安全合格的机械加工设备，并对机械加工设备定期检查维护确保工作正常。
（2）机械设备上安装安全防护装置，并确保正常使用。 （3）劳动者操作设备时应佩戴好个体防护用品，防止伤害。 （4）各机械开关布局合理，符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。
（5）人手直接频繁接触的机械，有完好紧急制动装置，该制动按钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置。
（6）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监
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护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
（7）对在用特种设备及其安全附件等定期检验。 3.5.4. 安全标志
生产装置区内有完善的安全警示标志和职业危害告知。 3.5.5. 劳动防护用品
1.防护用品配备
公司当按照《个体防护装备选用规范》（GB/T11651-2008）及有关规定为从业人员配备劳动防护用品。
2.防护用品佩戴
从业人员在作业过程中，必须按照安全生产规章制度和劳动防护用品使用规则，正确佩戴和使用劳动防护用品；未按规定佩戴和使用劳动防护用品的，不得上岗作业。 4. 安全生产事故风险程度分析
作业风险分析方法（风险矩阵），就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：R=L×S。
其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。
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表4-1 事故发生的可能性（L）取值 分数 偏差发生频率 每天、经常5 发生、几乎每次作业发生 很少按标准检4 每月发生 查、检查手段单一、走马观花 经常不按标准3 每季度发生 检查、检查手段一般 偶尔不按标准2 曾经发生 检查、检查手段较先进、充分、全面 严格按检查标1 从未发生 准检查、检查手段先进、充分、全面 有详实、完善，而且严格执行 高度胜任(培训充分、经验丰富、安全意识强) 但偶尔不执行 错。 从不按标准检查 没有 操作规程或有安全检查 针对性的管理方案 员工胜任程度（意识、技能、经验) 不胜任(无任何培训、无任何经验、无上岗资格) 有，但不完善，不够胜任(有上岗但是偶尔有执行 有，比较完善、但只是部分执行 资格证，但没有接受有效培训 一般胜任(有上岗证、有培训，但经验不足，多次出差错 检测、控制、报警、联馈、补救措施。 无任何措施，或有措施从未使用 有措施，但只是一部分尚不宪善 防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用 防范控制措施有有详实、完善，胜任，但偶尔出差效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错 防范控制措施有效、全面、充分 表4-2事故发生的严重程度(S)取值 等级 5 法律法规及其他要求 违反法律、法规 伤害情况 发生死亡 财产 (万元) >50 生产影响 主要装置停工 主要装置或4 潜在违反法规 不符合企业的安3 全生产方针、制度、规定 2 1 不符合企业的操作程序、规定 完全符合 丧失劳动 >30 设备部分停工 6-10级工伤 轻微受伤、间歇不适 无伤亡 >10 一般装置或设备停工 受影响不大,几乎不停工 没有停工 环境污染、资源消耗 大规模、公司外 企业内严重污染 企业内范围中等污染 装置范围污染 没有污染 公司形象 重大国内影响 行业内、省内 本市内影响 企业及周边区内影响 形象没有受损 <10 无损失
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表4-3风险矩阵 严重性 可能性 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 4 6 8 10 3 6 9 12 15 4 8 12 16 20 5 10 15 20 25 1 2 3 4 5 表4-4风险分级 风险度 20-25 15-16 9-12 4-8 <4 险 巨大风险 中等 可容忍 轻微或可忽略的风险 等级 不可容忍风应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估。 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。 无需采用控制措施，但需保存记录。 实施期限 立即 立即或近期整改 2年内治理 条件具备时整改 通过对公司的危险、有害因素及事故类型分析，其主要事故类型包括机械伤害、物体打击、触电、车辆伤害、起重伤害、火灾爆炸、灼烫、高处坠落、坍塌、容器爆炸。值得注意的是，有时某一岗位会有多种危险、有害因素同时存在并起综合作用，使岗位的危险、有害程度成倍增加，致使作业人员过早的出现意识模糊、引起心理和生理变化，从而增加诱发伤亡事故的可能性。公司事故风险程度（R）分析。
表4-5事故风险度得分表
事故类型 机械伤害 火灾爆炸 触电 起重伤害 物体打击 车辆伤害
可能性 4 2 2 3 3 2 15
后果 3 5 5 3 2 3 风险度 12 10 10 9 6 6 坍塌 容器爆炸 高处坠落 灼烫 1 1 1 1 4 4 2 2 4 4 2 2 根据事故风险分析，机械伤害、火灾爆炸、触电、起重伤害的风险度为9-12，为中等风险；物体打击、车辆伤害、坍塌、容器爆炸的风险度为4-6，属于可容忍范围，高处坠落、灼烫的风险度为2-3，属于轻微或可忽略的风险。 5. 结论
本公司生产、储存过程中存在的事故类型包括：机械伤害、物体打击、触电、车辆伤害、起重伤害、火灾爆炸、灼烫、高处坠落、坍塌、容器爆炸。该项目未构成危险化学品重大危险源。其中事故风险程度较高的为机械伤害、火灾爆炸、触电、起重伤害，风险度为10-12，根据风险分级表为中等等级。
评估认为，XXXX机械加工厂具备国家有关法律、法规、规章及标准要求的生产安全事故应急条件，符合相关法规要求。
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2机械加工厂风险评估报告 - 图文
