第八章 起重司索指挥作业典型案
例分析及防范措施
第一节 起重作业主要风险
从起重作业过程分析可见，起重机械特殊的结构形式和搬运的运动形式本身就存在着诸多危险因素，危险因素是事故发生的起源。各种危险有显现的、潜在的，不同形态危险因素往往交织在一起，起重事故主要类型有以下几种：
1、重物坠落的打击伤害
重物坠落原因有多种，常见原因有吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢而松散或滑落、挂钩不当发生脱钩、电磁吸盘突然失电导致吸吊的物料坠落等。起升机构的零件发生故障或损坏（特别是制动器失灵、钢丝绳或吊钩断裂等）都可能引发重物坠落的危险。另外，重物坠落还可能由于吊装的危险物料引发二次伤害。例如，高温液体金属，易燃易爆、有毒、有腐蚀等危险品，它们都可能因物料的物理、化学特性导致烫伤、粉尘伤害、有毒物伤害等。
2、起重机丧失稳定性
起重机失稳可能有两种情况：一是由于操作不当（例如超载、臂架变幅或旋转过快等）、支腿未找平或地基沉陷等原因，导致起重机由于力矩不平衡而倾翻；二是由于坡度或风载荷作用，使起重机沿倾斜路面或轨道滑动，发生不应有的位移、脱轨或翻倒。
3、金属结构的破坏
庞大的金属结构是各类桥门式起重机、塔式起重机和门座起重机的重要构成部分，作为整台起重机的骨架，不仅承载起重机的自重和吊重，而且构架了起重作业的立体空间。由于起重机的金属结构形式不同，金属结构破坏形式往往也不同，例如，桥式起重机和门式起重机的主梁下挠度超标或支腿垮塌，塔式起重机和门座起重机的坠臂、倒塔等。金属结构的破坏常常会导致严重伤害，甚至群死群伤的恶果。
4、人员高处跌落伤害
起重机的机体高大，一般桥式起重机的主梁高度都在十米以上，塔式起重机和门座起重机甚至高达几十米。为了获得作业现场清楚的观察视野，司机室往往设在金
属结构的高处，很多设备也安装在高处，塔式起重机转移场地时的拆装作业、起重机高处设备的维护和检修，以及安全检查测量，这些需要人员登高的场所和作业环节，都存在着人员从高处跌落伤害的危险。
5、夹挤和碾轧伤害
有些桥式起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道，塔式起重机或汽车起重机的起重臂架作业回转半径与邻近的建筑结构之间的距离过小，使起重机在运行或回转作业期间，对尚滞留在其间的其他人员造成夹挤伤害。由于起重机整机的移动性，运行机构的操作失误或制动器失灵引起溜车可能对人员造成碰撞或碾轧伤害，在道路上行驶的流动起重机还可能发生交通事故。
6、触电伤害
大多数起重机都是电力驱动，或通过电缆，或采用固定裸线将电力输入，起重机的任何组成部分或吊物，与带电体距离过近或触碰带电物体时，都可以引发触电伤害。即使是流动式起重机，在输电线附近作业时，触碰高压线的事故也时有发生。直接触电或由于跨步电压会造成电伤、电击事故。
7、其他机械伤害
人体某部位与运动零部件接触引起的绞、碾、戳等伤害，液压元件或管路破坏造成高压液体的喷射伤害，运转零件破坏飞出物的打击伤害，抽拉吊索引起的弹射伤害等等，这些在一般机械上发生的伤害形式，在起重机作业中都有可能发生。
伤害涉及的人员可能是司机、指挥、司索工和作业范围内的其他人员，其中司索工被伤害的比例最高。文化素质低的人群是事故高发人群。
第二节 起重司索指挥作业事故的原因分
析
一、事故的主要原因
1、起重机械的不安全状态
首先是设计不规范带来的风险，其次是制造缺陷，诸如选材不当、加工质量问题、安装缺陷等，使带有隐患的设备投入使用。大量的问题存在于使用环节，例如，不及时更换报废零件、缺乏必要的安全防护、保养不良
带病运转，以至造成运动失控、零件或结构破坏等。总之，设计、制造、安装、使用等任何环节的安全隐患都可能带来严重后果。起重机械的安全状态已保证起重安全的重要前提和物质基础。
2、人的不安全行为
人的行为受到生理、心理和综合素质等多种因素的影响，其表现是多种多样的。操作技能不熟练，缺少必要的安全教育和培训；无证上岗；违章违纪蛮干，不良操作习惯；判断操作失误，指挥信号不明确，起重司机和起重指挥、司索人员配合不协调等。总之，安全意识差和安全技能低下是引发事故主要的人为原因。
3、环境因素
超过安全极限或卫生标准的不良环境，高温、高噪音等条件的影响，直接影响人的操作意识水平，使失误机会增多，身体健康受到损伤。另外，不良环境还会造成起重机各系统功能降低甚至加速相关零部件、结构件的失效，造成安全隐患。
4、安全管理缺陷
安全管理包括领导的安全意识水平；对起重设备的管理和检查实施；对人员的安全教育和培训；安全操作规章制度的建立等。管理上的任何疏忽和不到位，都会给起重安全埋下隐患。
起重机械的不安全状态和操作人员的不安全行为是事故的直接原因，环境因素和管理是事故发生的间接条件。事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，只有加强对相关人员、起重机械、环境及安全制度整个系统的综合管理，才能从根本上预防和减少事故的发生。
二、起重司索指挥作业事故的规律特点
1．生产任务繁重。 2．生产现场狭窄混乱。 3．作业刚刚开始时。 4．临近作业结束下班时。
5．工作计划不周详或临时增添新任务时。 6．作业中出了差错需要重新做的时候。 三、发生事故的年龄特点 1．18～30岁
这段年龄的人精力充沛，接受新事物快，但容易冲动，好冒险，加上经验不足，所以最容易出事。 2．31～45岁
这段年龄的人精神稳定，有一定经验，自我控制能
力强，不易冲动和冒险，通常较少出现事故。 3．46～60岁
这段年龄的人身体各部分机能开始衰退，反应迟钝，手脚较慢，有时认为经验足而易产生骄傲麻痹思想，故也相对较易出事。
四、发生事故的日期特点 1．节假日前后
这段时间应酬较多，作业时思想不集中，加上休息不好，较易出现事故。 2．7～9月
这段时间天气炎热，人休息不好，精神状态差，加上工作环境相对变坏，最容易出事故。 3．年底
为完成年度计划、赶任务，加班加点，容易疲劳，较易出事故。
五、发生事故的时间特点 1．刚开始进行作业时
这耐作业人员思想较为放松，还没有进入工作状态，容易发生事故。 2．临近天黑的时候
这段时间，一般人都想争取快点干完，故作业繁忙紧张，加之照明不足，很容易发生伤害事故。 3．深夜
这段时间人最疲劳，反应迟钝，工作环境也变差，也较容易发生事故。 4．接近下班时间
这段时间工作告一段落，人较疲劳，思想放松，精神不集中，最容易出事故。
第三节 典型事故案例分析及防范措施
一、脱钩事故
（案例一）未挂牢脱钩，致人死亡
事故发生时间：1991年3月15日22时15分，铁道部某工程局第四工程处四队六班，在京沪线徐州枢纽上一道岔处，用黄河牌汽车起重机往50吨高边铁路车箱里吊装钢板桩。使用的吊具是钢丝吊索，而现场的光线
又较暗。吊装作业开始后，起重指挥邓某坐在车皮顶的南端进行指挥。范某、楚某等4人站在车箱内准备摘吊钩，垛码钢板桩。地面上有专人绑钢绳挂钩。当第一钩吊起三根总重2.8吨的钢板桩时，因钢丝绳吊索太长，吊装高度不够，又重新落地，将每端的钢丝绳在钢板桩上绕了两圈，用钢钎别好，再开始第二次起吊。当吊装高度已够，钢板桩悬在车皮上方时，发现其位置距车皮中心差2米左右不到位，于是大家推车皮使其到了位。这时，起重指挥邓某便指挥吊重下落，当落到车箱顶部时，在钢板桩远离吊装指挥的另一端与车邦碰撞，致使钢丝绳吊索瞬间松驰而脱钩，钢板桩坠落在车箱内，工人楚某、范某被砸伤，经及时送往医院抢救，因楚伤重抢救无效死亡，而范受了轻伤。
事故原因：
1、安全管理不善，规章制度不落实。夜间要点装车，作业现场照明光线不足。作业前安全技术义底不清，吊装方案不落实，现场指挥混乱，职责不明。车皮长13米，而吊物钢板桩长达12.5米，要求两端对位应准确，却只安排一人在车皮一端指挥落钩，能看清近端却看不清远端，从而埋下事故隐患。
2、违章蛮干。用钢丝绳吊索捆绑钢板桩方法不当，固定不牢。人员违章站在车箱内，吊重下，冒险作业，等待落钩摘绳。因汽车起重机吊钩上无防止索具意外脱落的闭锁装置，又因吊装悬空的钢板桩一端与车邦相撞，导致钢绳瞬间松驰从吊钩中脱出，造成吊重坠落伤人。
预防措施：
人不得站在吊重下，是最基本的安全常识。由于装车量较大，给的时间紧，又是高边车，按安全规定，当吊重在车箱内落稳后，人员方能进入车箱摘钩，所以每吊一钩，工人得爬上爬下，为图方便，就违章一直站在车内，结果酿成大祸；起重作业应戴安全帽，是诸多安全规程所要求的基本内容之一，也是由于图省事，没有戴，结果吊重坠落却因砸在头上而造成伤亡。
（案例二）挂钩脱落
某市运输公司起重大队司索工李××在装木料时，因挂钩脱掉，木材砸在李身上而死亡。 直接原因：吊挂不牢脱钩。
这次事故的时间是早上8时，一般来说人经过一夜的休息，此时应是精神状况最好的时期，但事故还是发生了。其原因，还是安全意识不强。吊装木料一次能吊
第七章-起重司索指挥作业典型案例分析及防范措施..教学文稿
