检验不合格检验员报废？Yes报废No记录不合格品质量数据并判定责任单位或工序登录不合格品信息和质量数据发现单位计划员将不合格品信息移动责任工序的排队工步工艺处技术员返修或报废？报废责任单位生产人员返修进入下道工序Yes复检检验员No同意由责任单位申请让步接收No报废Yes工艺处同意让步接收？No报废Yes研究所同意让步接收？No报废Yes质量部同意让步接收？No报废Yes责任单位计划员登录车间事务登录报废信息 相关部门在接到不合格信息进行质量处理时，应当在4小时内给提出单位作出处理的回复意见。 分厂计划员： 1.
在发现加工件存在质量问题时，将加工件信息移动到发现质量问题工序的拒绝工步；
（注：拒绝表示发现加工件在该工序发现存在质量问题，需要等待进行质量处理。） 检验员：
1. 对产品进行检验，对不合格品记录不合格品的质量数据；
2. 进行初步判定，需要报废的，判定报废；不需要报废的，判定责任单位或责任工序；
3. 对返修后的产品进行复检，合格的填写产品合格单，由分厂计划员登录《加工任务单》的执行结果；
需要报废的判定报废，由分厂计划员登录报废信息；认为可以申请让步接收的，同意责任单位申请办理让步接收； 分厂计划员：
1. 根据检验结果和检验员的判定，在系统中登录不合格产品信息和不合格的技术参数，并将不合格品
信息移动到责任单位的责任工序的排队工步； 2. 对检验员判定需要报废的产品，在系统上登录产品报废信息； 工艺处技术员： 1. 根据反馈的产品不合格信息，组织进行技术分析，提出返修方案，由生产人员进行返修； 2.
对于不能返修需要报废的，判定报废，由分厂计划员登录产品报废信息；
3. 对责任单位提出的让步接收申请进行审核，不同意让步接收的判定报废，由责任单位计划员登录报废信息；
4.
根据质量部最终批准的让步接收的要求修改工艺数据；
研究所：
1. 对责任单位提出的让步接收申请进行审核，不同意让步接收的判定报废，由责任单位计划员登录报
废信息； 2. 根据质量部最终批准的让步接收的要求修改技术数据； 质量部：
1. 对责任单位提出的让步接收申请进行审核，不同意让步接收的判定报废，由责任单位计划员登录报
废信息；同意的则由责任单位协调研究所、工艺处修改产品技术数据； 2. 对质量问题进行质量分析，判定质量责任； 责任单位计划员：
1. 根据判定结果，报废的登录产品报废信息；返修的提出超定额用料计划报生产处审批，并组织生产
人员进行返修； 2. 根据复检结果，报废的登录产品报废信息；合格的登录《加工任务单》的执行结果，对于需要让步
接收的办理让步接收手续； 3. 根据工艺处、研究所和质量部对让步接收申请的判定报废的结果，在系统中登录产品报废信息；判
定允许让步接收的，在系统中登录《加工任务单》的执行结果； 物料清单和工艺路线建立
研究所产品设计技术图纸工艺设计工艺处创建工艺路线创建物料清单
研究所：
1. 完成产品设计后，将技术图纸传递到工艺处进行工艺设计； 工艺处：
1. 进行工艺设计；
2. 根据工艺设计的结果在ERP系统中创建工艺路线； 3. 根据工艺生产的顺序在ERP系统中创建物料清单；
4. 对配置产品结构，由工艺处根据产品特点，构建产品的配置产品结构，产品设置为模型，将构成产
品的部件建立为标准的产品结构； 替代物料的处理
针对X公司当前存在大量的不同供应厂家供应的物料可以替代的处理情况，由于替代物料存在性能相同、安装尺寸相同，可以直接替代的特点，该业务作如下处理： 1.
将不同厂家提供的物料定义为一种物料编码和物料名称；
2. 由采购部门定义X公司物料编码和供应商物料名称间的对应关系；
3. 生产处在作MRP计划时按X公司物料编码编制物料需求计划并下达采购计划；
4. 供应处根据采购计划和采购协议的要求进行采购计划分配，执行采购业务；在采购订单上同时打印X公司的物料编码和供应商的物料名称；
5. 仓库在接收时按X公司的物料编码根据采购订单接收；并对物料分供应商进行分类管理； 6.
分厂在领料时，仓库按同一物料发料，每次发料时优先发放同一供应商的物料；
设计更改
更改产品设计研究所设计更改通知生产处确认技术更改的生效时间和投产批次设计产品工艺工艺处工艺更改通知修改物料主文件、物料清单和工艺路线运算MRP生产处下达新计划和临时计划
研究所：
1. 根据要求进行产品设计更改；
2. 下达更改通知给工艺处、生产制造部、相关分厂和其它相关部门，并进行图纸修改；在《设计更改
通知》上要注明技术更改的项目、内容和对在制品、库存物资的明确的处置意见； 3. 对于被其他产品借用或借用其他产品的零件的更改，必须更改技术图纸图号； 工艺处： 1. 根据《设计更改通知》确认修改产品结构和工艺路线的时间； 2. 编制技术更改的产品工艺和对在制品、库存物资的改制的产品工艺；
3.
下达《工艺更改通知》和改制工艺给生产处、相关分厂和其他相关部门；并在ERP系统中维护物料主文件、物料清单和工艺路线；
生产处： 1. 确认技术更改执行的时间、范围或产品批次；
2. 根据技术部门提出的对在制品的处置意见，取消生产任务或下达改制生产任务； 3. 重新运算MRP，进行计划分解，产生新生产计划和采购计划； 4.
下达新的生产计划和相关采购计划。
改制生产计划下达
改制生产计划包括：在制品、库存物资的改制计划。
编制改制或返修工艺和产品结构工艺处工艺文件和用料结构生产处定义生产任务工艺处修改产品结构和工艺路线生产处下达生产任务运算MRP下达相关计划 工艺处：
1. 根据研究所的技术人员提供的《设计更改通知单》或 换件明细，下达改制的工艺文件和产品结构
给生产处； 生产处：
1. 根据工艺处下达的改制工艺文件和产品结构在ERP系统中定义标准生产任务，任务对象为改制的目
标产品； 工艺处： 1.
根据生产处定义的相关任务，按改制工艺文件修改产品结构和工艺路线；
生产处： 1. 将定义的生成任务发放； 2. 运算MRP，进行计划分解； 3.
下达相关的生产计划和采购计划；
返修业务的跟踪和处理
其他的特殊业务包括：返修业务、服务的拆车业务等的特殊业务跟踪。
生产处定义生产任务下达生产任务MRP运算并下达相关件的计划工艺处编制返修工艺修改任务用料明细和执行工序 说明： 1. 对于返修业务的跟踪和处理通过在系统中定义非标的生产任务来处理； 2. 返修的非标任务的目标件为返修件本身；
3.
返修件本身作为组件定义在组件明细中，其他在返修过程中需要领的件在组件明细中以正数定义，需要退回仓库的件以负数定义；
拆车业务的跟踪和处理
生产处定义生产任务下达拆车任务工艺处编制拆车工艺修改任务用料明细和执行工序 说明： 1. 拆车业务指的是根据特殊的业务目的，从已经完成的整车或部件上将部分零件或部件拆下来的业务过程，不包含再装配的业务。
2. 对拆车任务，若拆车后，整车不能保持完整状态，非标任务的目标件为空；若拆车后，整车保持完整状态，非标任务的目标件为产品本身；
3. 从整车上拆下的件，以负数的形式定义在任务组件明细中；
4. 对拆车的非标任务完工时，将拆后的车入产成品待决库，同时将拆车明细已书面形式提供给仓管员保管；
5.
对拆后的车进行再装配参考返修业务来处理；
生产过程中采购件发现不合格品的处置
在生产过程中，发现所领的物料存在不合格时，应当针对不同的情况进行处理。对由于生产一线工人在生产过程中发生的采购件不合格，应当在分厂进行报废；对不是生产工人造成的，由分厂退回原领料的仓库，换领合格的物料。以下流程重点描述后一种情况的业务处理。
对采购件进行检验检验员合格？No分厂辅助工将不合格件退回仓库物管处仓管员登录退库信息 说明： 1. 检验员根据生产工人的反馈，对发现的可能不合格的采购件进行检验； 2. 对退回仓库的不合格件的处理，参见采购部分的换货业务处理； 3. 对退回件的再领料的处理，参见仓库部分的计划单据发料处理；
4.
仓库打印退货单；仓库保管员与分厂辅助工在退货单上签字确认，并传递一份给财务部。
产品中采购件供应商的跟踪业务
业务分析：为有效跟踪和管理供应商的产品质量，加工对供应商的管理和产品服务的管理，X公司需要对产品上的一些主要件进行供应商信息的跟踪。
解决方法：由整车（包括：底盘、整机）装配或调试检验员在检验时进行书面记录。 质量部、服务处和生产制造部：
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