超过1m以上时，应采用从中间向两侧反向分段退步焊法，以减少焊接变形。整个焊接过程应格执行经审定的焊接工艺规程，并随时用弧度样板检查纵缝处的变形情况。 1.2.10调圆
纵缝焊接完成，将钢管吊到调圆平台，用头部带有螺旋千斤顶的米字支撑调圆。钢管调圆完成后，米字支撑的顶头必须全部顶紧，不得松动。钢管调圆各项指标应符合下表要求：
项 目 允偏差（mm） 备注 序号 1 管口平面度 3 2 相邻管节长差 ≤10 3 纵缝对口错边量 2 任意厚度 4 纵缝处弧度 ≤4 样板1200mm 每端管口至少测两对直5 钢管圆度 30 径 1.2.11纵缝质量检验
纵缝焊接完成后，先进行焊缝外观质量检查，无损检测在焊接完成24小时以后进行，进行检测比例按设计和DL5017-93规执行，无损检测整个过程遵照无损检测工艺规程和规规定。
1.2.12加劲环、支腿、吊耳等附件安装
加劲环为钢管的重要附加，采用半自动氧—乙炔切割机或数控切割机切割，加劲环、阻水环的圈弧度用1.5m样板抽查，间隙小于2.5mm，安装时与钢管外壁的局部间隙≤3mm，以免焊接引起管壁局部变形，加劲环组装的极限偏差符合下表要求： 序号 项 目 极限偏差 备 注 1 2 加劲环与管壁垂直度 加劲环组成平面与管轴线垂直度 ≤5mm ≤12mm 3 相邻两环的间距偏差 ±30 加劲环与管壁角焊缝的焊接采用手工焊焊接或半自动焊，加劲环的对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。
1.2.13钢管摞节
1、本工程根据制作、安装吊装手段，除凑合节等特殊管节外，一般将两节钢管在厂进行摞节。
2、摞节环缝压缝采用旋转式压缝工装，保证环缝的组对间隙及错边量。环缝的组对间隙≤4mm，环缝对口错边量：当壁厚小于30mm时，应不大于壁厚的15%，且不大于3mm；当壁厚大于30mm时，应不大于壁厚的10%，且不大于4mm。
3、摞节环缝为横缝，在厂焊接完成，焊缝的检验根据施工条件，一般在厂完成，但如遇工期紧等特殊条件，摞节焊缝检验也可在安装现场进行。 1.2.14钢管厂防腐
除在安装现场需焊接的部位不进行防腐外，钢管的防腐均需在厂完成，防腐工艺见，钢管防腐完成后，在钢管外壁醒目部位标注：水流向、管节号、上下口钢管长、水平和垂直坐标标记等。 1.3钢管安装
1.3.1钢管安装工艺
钢管安装工艺流程图
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出厂及运输
测量监理复核 安装点线设置 埋件预埋 安装轨道铺设 调整、加固 始装节吊装 验收 其它管节吊装 测量检查
环缝消缺 环缝焊接 压缝、加固 焊接检验 单元验收 测量复测 防 腐 砼浇筑 灌浆孔封堵 验 收 1.3.2钢管验收出厂、运输
钢管单节制作、防腐工序完成后即可验收出厂。钢管运输采用40T拖车，并制作专用托运架放置在拖车上，以保证钢管在运输过程中不发生变形。
由于钢管体形大（最大体形1700﹡1.378m），钢管运输前，必须协调好道路交通，避免造成交通堵塞，确保运输安全。 1.3.3钢管的安装顺序
本工程压力钢管分4个安装段，即下水直段、下弯段、斜弯段、上水平段。钢管安装的顺序根据大坝砼浇筑进度，一般自下而上安装，本工程引水压力钢管以水直段起始点管节为定位节，自定位节向上安装上水平段，向上安装斜弯段。 1.3.4基准点设置
钢管安装前先设置定位节安装基准，测量基准设置采用投影法，分部设置上下管口+X、-X、+Y(-Y)点的投影点，投影点的精度必须满足相关规。
为保证钢管轴线的安装精度，确保标段间钢管安装基准相同，定位节测量基准需经监理工程师复核合格后才能用于钢管定位基准。 1.3.5钢管安装轨道铺设及预埋件埋设
在钢管槽砼浇筑过程中，根据钢管安装轨道支腿及钢管加固支撑点位置埋设插筋（如
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砼浇筑过程中埋设有困难，可采用后期打的法埋设插筋）。钢管安装轨道采用I20a，轨道安装保证轴线偏差及轨顶高程（实际安装高程宜低于理论高程0~20mm），轨道支撑件有足够的强度及稳定性。 1.3.6钢管吊装
钢管吊装必须根据吊装节的重量确定吊装设备，本工程压力钢管就位采用30T缆机吊装，为减少安装工作量，提高施工质量，除特殊管节（凑合节）外将两个单节组成一个吊装单元节。因此，引水压力钢管上弯段以下钢管均超过10T，超出单台缆机的起吊围，需由两台缆机抬吊完成。左冲沙钢管由单台缆机吊装。 1.3.7定位节钢管的调整、验收
定位节钢管调整主要控制项目有：管口中心、高程、里程、管口垂直度偏差、管口椭圆度等。定位节作为钢管安装的基准节，在满足相关规要求的前提下，格控制左、右平点的里程差及管口垂直度。始装节的里程偏差不超过±5mm，始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。始装节调整合格后必须加固牢靠，防止后续管节压缝时产生位移。 1.3.8其它管节的调整、压缝
定位节验收合格后即可进行其它节吊装安装，根据所放置的钢管安装点线，进行钢管调整、压缝工作。其它钢管安装时需根据已安装钢管的测量数据，随时进行纠偏调整，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。 1.3.9凑合节安装
钢管安装凑合节分为过程控制凑合节和合拢凑合节，本工程引水压力钢管在斜弯段最后一节钢管水平直段设置过程控制凑合节变径管，凑合节节长根据已安装水平直段管节实际测量成果确定，凑合节整体制作安装；过程控制凑合节变径管节节长根据已安装后的水平直段管口测量成果确定，通过调整伸缩管节节长，消除下斜段安装过程中产生的累计误差，以保证下弯段安装精度；过程控制凑合节管节节长根据已安装后的水平直段管口测量成果确定，通过调整伸缩管节节长，消除下弯段、斜弯段安装过程中产生的累计误差，以保证上水平段安装精度。
合拢凑合节作为整条钢管的合拢管节，可根据凑合节两端钢管的形位偏差，优先选择整体凑合。
1.3.10米支撑顶紧
每节钢管安装完成后检查所有米支撑，对松动的顶头顶紧，下弯段、斜直段、上弯段钢管钢管安装后，每4节钢管米字撑之间进行连接，形成一个整体，并与钢管管壁利用角钢焊接在一起，防止米支撑下滑。 1.3.11环缝焊接
环缝焊接格按焊接工艺执行。除图样规定以外，应逐条焊接，不得跳越。 1.3.12附件的拆除
拆除钢管上的工卡具、吊耳、支撑和其他临时构件时，采用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，不得损伤母材。切除后钢管壁（包括高强钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤用砂轮磨平。并用着色探伤认真检查有无裂纹，发现裂纹时用砂轮磨去。并确认复验裂纹消除为止。
本工程根据招标文件，对于钢管外壁不影响后续工序的附件可不进行拆除。 1.3.13灌浆
钢管底部设计有灌浆，等灌浆完成后进行封堵。灌浆封堵前采用丝堵等进行临时保护，封堵时按制定好的封堵工艺进行，主要封堵措施如下：
灌浆采用焊接法封堵，封堵时先拧下灌浆丝堵，将灌浆的灰浆等杂物清除干净，用气喷灯或其它加热设备将灌浆的水汽蒸干并预热，然后按设计图纸的封堵要求拧紧丝堵，进行封焊，焊接过程中注意观察，若发现有水汽，应继续烘烤，确认可焊接后可继续焊接。焊后将焊接部位打磨平整，并采用渗透法检查有无裂纹
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1.3.14米字撑拆除
钢管米支撑待全部钢管安装完成，砼浇筑完，并回填灌浆完成后再行拆除，拆除时自上而下拆除。
1、制作一米支撑拆除及补涂台车，用于向下逐节拆下米支撑及补涂钢管壁破损处防腐涂料。该台车主体结构采用两榀压力钢管米支撑改装而成，台车上搭设脚手架及操作平台，便于操作。台车下部设四个行走轮，用于台车向下推进；顶部及两侧共设八个导向轮，用于台车在钢管的稳定及导向。行走轮及导向轮均采用橡皮包裹，起保护钢管壁涂层作用。台车采用设在进口处的卷扬机牵拉，卷扬机钢丝绳通过龙门架使台车合理受力。
2、制作一运输台车，用于运输米支撑构件、工器具及其它物资等。运输台车行走在轨道上，轨道采用型钢铺设，型钢底部垫木板与钢管隔离。运输台车采用布置在进口处的卷扬机牵引，在钢管底部中心部位布置托辊，确保钢丝绳不在钢管管壁上滑行。
3、拆除后的米支撑构件采用运输台车运至进口处，从进口门槽或坝前吊出。 1.4钢管焊接
1.4.1对焊接人员的要求
1、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工应持证上岗，具有劳动人事部颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证或通过能源部、水利部颁发的有效期的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装焊工考试合格证。
2、焊工焊接的钢材种类，焊接法和种类应与焊工本人考试合格项目相符。 3、焊工中断焊接6个月以上，应重新进行考试。 1.4.2焊接材料（包括焊条、焊剂、焊丝）
用于压力钢管焊接的焊材必须与母材相匹配，焊接材料符合相应的标准，所有焊材均需具有出厂质量证明书。本工程Q235板材手工焊采用E4315，自动焊采用实芯焊丝，焊丝牌号为CHW-50C6SM。 1.4.3焊接工艺要求
1、遇有穿堂风或风速超过10m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在5℃以下，相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，可施焊。
2、施焊前，将坡口及其两侧10~20mm围的铁锈、熔渣、油污、水迹等清除干净。 3、禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。纵缝焊接时采用引弧板和熄弧板，环缝焊接时在焊道引弧和熄弧，或采用返回运条技术。
4、对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm围进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20~30℃。
5、多层多道焊时，将每道的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后进行下层焊接，层间接头错开30mm。
6、双面焊接时，单侧焊接后用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除，如用碳弧气刨清根，清根后用砂轮修整刨槽，对高强钢磨至露出金属光泽，并认真检查，保证无缺陷。
7、坡口焊缝打底焊道允最大厚度为6.0mm。 8、单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允最大焊脚为：平焊9.0mm，横焊、仰焊8.0mm，立焊12mm。
9、坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允最大厚度为：平焊3.0mm，立、横、仰焊为4.0mm，焊条摆动宽度宜小于焊条直径的3倍。
10、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长度的15%时，允在坡口两侧或一侧作堆焊处理，堆焊时按规定进行。 堆焊应符合以下规定： 1）、禁在间隙填入金属材料；
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2）、堆焊后应用砂轮修整； 3）、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位应酌情进行无损探伤检查。
11、实芯焊丝脉冲电源全自动富氩保护焊保护气体为：Ar（85%）+CO2（15%）。
12、环缝手工焊焊接至少有6～10名焊工同时施焊，焊接参数保持基本一致，采用对称焊焊接，焊接顺序如图示。
焊接方向10名焊工③⑤钢板①④②第一层焊缝钢板钢板③①焊缝②第二层纵缝焊接顺序环缝焊接顺序钢管钢板 13、格按焊接工艺指导书制定的焊接工艺进行焊接，控制热输入及层间温度，并作好焊接记录。
1.4.4焊缝预热
1、一、二类焊缝预热应符合下列规定：
1)本工程采用Q235高强度钢板，需做焊缝预热，主板厚小于等于30mm时预热温度为60℃~80℃，主板厚大于30mm小于等于38mm时预热温度为80℃~100℃，主板Q235厚14mm 、8mm，可不做焊缝预热。
2)预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。
2、焊接层间温度和焊后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定，也可参照下列要求执行：
1)厚度大于38mm的WDB620高强钢应做后热消氢处理；
2)后热温度，16MnR钢宜为250~300℃，WDB620高强钢宜为150~200℃；保温时间，16MnR钢宜为1~2h，WDB620高强钢宜为2h以上。
3)层间温度应不低于预热温度，且不高于230℃。
3、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。对需预热焊接的钢板，清根前应预热。 1.4.5焊缝检验
1、所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合DL5017-93规表6.4.1的规定； 2、无损探伤在焊接完24h后进行，现场环缝的探伤宜在钢管外壁进行。
3、超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤法和探伤结果的分级》标准评定；一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格。射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。 1.4.6缺陷的处理和焊补
1、焊缝部或表面发现有裂纹时应进行分析找出原因，制订措施后可焊补。
2、焊缝部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除，并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除可焊补。
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主泵机设备安装分部工程施工工法
