图4-5 制品最高温度
制品最高温度显示冷却周期结束时计算出产品的最高温度。如图最高温度为113.50C。 制品经过冷却后，最高温度应该低于制品的顶出温度。在过程参数设置中，顶出温度为88度，因此，冷却系统布局不合理，需要修改。
图4-6 变形
所有因素导致的翘曲量为0.3159mm，小于最大翘曲量0.7 mm不会影响装配 关系，无需修改。
综上所述，需要修该的为“速度/压力切换点” “制品最高温度”。 4.2塑件优化成型方案分析
速度/压力切换点 措施：a 修改浇口位置；b 增加注塑压力；c 升高模具温度。
制品最高温度 措施：a调整冷却系统来降低温度 b修改工艺设置。 修改后速度/压力切换图
图4-7 优化后速度/压力切换时的压力
从优化方案上看模型充填效果好，改善了初始方案中填不满的缺陷。 修改后制品最高温度如图4-8所示。
图4-8 优化后制品最高温度
从优化方案上看制品最高温度57.840C小于顶出温度，优化合理。 由上模流分析可知，此优化方案可用。
5．基于UG的模具结构设计
注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、确定模具总体结构类型，浇注系统设计、 成型零件的设计、冷却系统的设计，推出机构的设计，模架的选择. 5.1分型面的选择
首先确定模具的开模方向为塑件的轴线方向，根据分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处原则，则此塑件的分型面选在杯盖的下底面处。
图5-1塑件分型面
5.2型腔的布局
对于一模多腔的模具型腔布置，在保证浇注系统分流道的流程短、模具结构紧凑，模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称、均衡、取件方便。本设计方案的模具采用一模两腔，型腔平衡布置在型腔板两侧。
图5-2型腔布局
5.3确定模具总体结构类型
由于塑件结构比较简单，且表面有特殊要求，考虑到模具结构复杂，优先采用三板模结构 。 5.4浇注系统的设计
型腔布局为一模两腔，塑件结构比较简单，考虑到塑件的外观要求较高，外表面不允许有成型斑点和熔接痕，以及一模两腔的布置，浇口采用方便加工修整、凝料取出容易且不会再塑件外壁留下痕迹的侧浇口 （1） 主流道设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 根据手册查得G54—S200/400型注射机喷嘴的有关尺寸: 喷嘴球半径:R =18mm 喷嘴孔直径:d =Φ4mm a、主流道尺寸
主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主
流道设计成圆锥形，其锥角为，流道表面粗糙度，小端直径
。
比注射机喷嘴直径大0.5～1mm。现取锥角a=3度，小端半比喷嘴半径大
浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度50～55HRC。由于小端的前面是球面，其深度为
(现取为
)，注射机喷嘴的球面在该位置与模
。浇口套
具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大与模板间配合采用
的过渡配合
由上述得出主流道形状为：圆锥形，锥角a=3°，表面粗糙度Ra0.63um。主流道进口端直径D1=4.5mm，浇口圆弧半径R=19mm，长度L由装配决定，设计成浇口套形式如下图所示
图5-3 交口套
b、主流道衬套的形式
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。常用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种 ，由于注射机的喷嘴球半径为18mm，所以浇口套的为 R22mm。
杯盖注塑模具设计设计资料
