三光快走丝线切割培训资料
按上丝按钮,将丝筒开到机床右侧(DK7725d,e,f机床)或开到机床左侧(DK7732,40,50,63机床)， 再按上丝按钮则丝筒停。将丝筒左右挡块移开，按左限位开关（DK7725d,e,f机床）或按右侧限位开关(DK7732,40,50,63机床)，把丝盘装在床身内的紧丝装置上。将紧丝装置上的钼丝通过排丝轮系在丝筒左侧螺钉上
（DK7725d,e,f机床）或系在丝筒右侧螺钉上 (DK7732,40,50,63机床)，绕几圈再按上丝按钮机床自动上丝，当钼丝在丝筒上达到所需宽度时再按上丝按钮则上丝结束。将钼丝经过下、上导轮和后排丝轮（断丝保护装置）系在另外一个螺钉上，将多余的钼丝剪断，再将钼丝放在两根红宝石挡丝棒中间即可。
下图为DK7725走丝状态：其中排丝轮-A为上丝状态； 排丝轮-B,排丝轮-C为紧丝状态
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下图为DK7740走丝状态:其中后排丝轮在上丝状态；导轮C处在紧丝状态。
3.
DK7725d、e、f 将丝筒开到机床的左侧限位处,按一下左侧限按上丝按钮，将丝筒开到机床的一侧，将配重位,然后取下上线架挡水板,将排丝轮在丝筒上方挂块挂在钼丝上，开动丝筒同时将配重用力向下拉，上钼丝.右手按上丝按钮,左手将排丝轮用力向上直到钼丝运转了一个来回后再按上丝按钮则停止。提,直到走到丝筒的右侧为止(换向之前),再按上丝将剩下的钼丝系在丝筒一侧的螺丝上,多余的钼丝按钮则丝筒停。将剩下的钼丝系在丝筒右侧的螺丝剪掉即可。 上,多余的钼丝剪掉即可。 4.
工件装夹
DK7732、40、50、63 紧丝 (在上丝状态下)
4.1 将工件轻轻放在桥板上。
4.2 用夹具把工件紧固在桥板上，一般至少要两个固定点。 4.3 大的板材应放在两块桥板中间，对角固定。 4.4 压板应与桥板平行，不能翘起或下垂。
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5. 5.1
对边及定中心 定边
在F5 人工 菜单下按F6 对边 进入的操作界面，可以选择X、Y轴的四个方向（+X、-X、+Y、-Y）任一方向进行边缘找正。边缘找正的开始时钼丝沿指定的方向高速接近工件直至接触，然后回退，降低移动速度直至接触，找正完成。按F8 退出键返回上一级菜单。
5.2 定中心
即中心找正，此命令找寻中心对称图形内孔的中心。 在F5 人工菜单下按F7 定中心键进行定中心操作，再选择F1 XY键（先定X轴方向的中心，再在孔内穿丝，电极丝要移动到孔的中心附近。（电极丝不要和工件接触）电极丝工件找Y轴方向的中心）或F2 YX（先定Y轴方向的中心，再找X轴方向的中心），定完后再按F8键返回上一级菜单。 ? 注意：“对边”与“定中心”要求工件侧面或内孔干净、光滑，钼丝尽量在丝筒的中部， 否则会影响找正精度。 6.
运行
按“F7 运行”（出现对话框） ─→用“↑→←→”找到MD.ISO
（文件名.ISO） ─→按“F1 画图” ─→“F1 放大”和“F4
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倍缩小”和“F5 倍放大”将图放大到合适尺寸（“F1 放大”使用方法：按F1以后，在图形上出现一个黄色的十字，用“↑→←→”键将十字的中心移到图形的左上方，按回车；再将十字中心移到右下方，按回车即可将框内的图形放大。） ─→按“F8 退出”（退出画图） ─→按“F3 电参数” ─→调节“F2 电流”和“F3 脉宽”和“F4 间隔比”和“F7速度”的大小到合适─→按“F8 退出”（退出电参数） ─→按“F7 正向割”就开始加工。加工结束自动切断高频、停水，钼丝运行到丝筒的右侧才停止。
? 注： 如切割过程中需要暂停，按“F1暂停”键立即暂停（可以按上丝按钮进行紧丝操作），继续切割按键盘Esc即可恢复加工状态。 如需结束加工，“F8 退出”后回车即可。退出操作完成后，高频和喷流立即停止，但钼丝必须到丝筒右侧才停止。
7.
电参数选择的基本规律
7.1 运丝速度W_sp
运丝速度分高速(High)、低速(Low)。高速排屑好，低速光洁度好但工件厚度不能超过10mm，否则很容易断丝。 7.2 最大电流I_max
电流分1～15档，电流数越大，单脉冲能量越大，放电间隙越大，加工稳定性越好速度越快；但电流越大工件表面粗糙度越大，钼丝损耗越大，所以应选择恰当的电流值。 7.3 脉冲间隔比P_ratio
脉冲间隔比是指单脉冲休息时间于工作时间的比值，它与工件厚度有关。脉冲间隔比越大，排屑越充分，但相应地效率就会降低。
工件厚度(mm) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100～120 120以上 最大电流(A) 间隔比 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9～15 10 9～15 10 9 10 ? 注：电流一般不超过9，否则断丝的机率会大大提高。 7.4 脉冲宽度Pul_on
脉冲宽度2，4，6，8属于精加工，工件光洁度很好但效率较低；脉冲宽度12，16，24属于中
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加工，光洁度和效率都比较好；脉冲宽度32，48，64属于粗加工，光洁度差但效率高，适用于切割厚工件或开料。
粗糙度Ra(μm) 1.6 2.0 2.3 2.5 2.8 3.2 3.5 4.0 4.5 5.0 脉 宽μs
7.5
加工进给速度Speed
速度分0～10档，速度从慢到快。进给速度过慢会降低效率造成欠跟踪，工件表面发黑；进给速度过快则会造成过跟踪引起短路甚至烧丝。一般来说，当加工电流为短路电流的75％～80％时，比较恰当，此时电流表指针保持稳定，加工处于最佳状态。 7.6
加工除钢之外的材料时注意：如材料熔点较高，则需加大电流；如排屑困难的，则加大间
2 4 6 8 12 16 24 32 48 64 隔比；如材料特别难加工就必须加大脉宽。 7.7
8.
锥度加工
加工铝及其符合材料是，导轮、导电块的损耗很大，请选用本公司的铝加工专机。
锥度加工相对于垂直加工在编程和切割参数的设定有所不同，其余全都相同。
8.1 编程： 锥度加工的绘图方法与切割垂直工件并无区别。但在轨迹生成时必须在锥度角度＝一栏内填上相应的角度值。在拾取轮廓时要尖角的一般选用尖(右)锥度，带过渡圆的一般使用恒(左)锥度 。 当切割工件为上小下大时应选用顺时针生成轨迹；而当切割工件为上大下小时应选用逆时针生成轨迹。
8.2 运行\\形参数：进入形参数菜单后，系统用红色矩形条在加工参数区中表示当前参数，按“Enter”键后用户可以输入新的参数值，也可用光标键“↑”“→”来改变当前参数类型。
H1：线架下导轮中心点到工件编程面距离，此值必须大于0。如编程面在下：DK7725机床的H1为77mm，DK7732,40类机床的H1为70mm。（其中包含桥板厚度20mm）; 如编程面在上：DK7725机床的H1为77＋工件厚mm，DK7732,40类机床的H1为70＋工件厚mm。（其中包含桥板厚度20mm）
H2：工件编程面到参考平面的距离，当参考平面在编辑面上面时此值大于0，否则小于0。例工件厚度为50.000mm，上表面为编程面，下表面为参考面，则H1= -50.000 mm。参考平面是锥度加工时除编辑面外的有尺寸要求的面。 HGD：线架上下导轮中心面的距离。
? 注：形参数中H1,HGD必须准确！H1将影响刀口尺寸，HGD将影响锥度尺寸。
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