1.7.5 危险源辨识
危险源辨识是对所有风险点内的危险源进行辨识，
包括辨识方法的选择、
辨识范围的确定、辨识活动的开展等环节。
1.7.5.1 危险源辨识的方法
公司采用工作危害分析法 （JHA ）、安全检查表法（ SCL 法）进行辨识。对作业活动危险源辨识采用工作危害分析法 （JHA）:即对每个作业步骤
或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，保持工作危害分析记录及危险源辨识信息表。
对设备设施危险源辨识采用安全检查表法（ SCL 法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性。
1.7.5.2 危险源的辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖风险点所有的作业活动和设备设施； 辨识过程充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。
——常规和非常规作业活动；
——事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所的人员活动；
——材料、成品等的运输过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
——工艺、设备、管理、人员等变更；
——气候及环境影响等。
1.7.5.3 危险源辨识
企业应组建危险源辨识工作组， 在对危险源的辨识方法进行培训的基础
上，按照确定的辨识范围有组织地有序开展危险源辨识。
危险源辨识步骤：发动全员参加、讲述方法、辨识、填写危险源信息、
汇总、审查补充完善。
15
——在进行危险源识别时，应依据 GB/T 13861 的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识， 充分考虑危害因素的根源和性质。 如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害
的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等；
——辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。
其中从能量的角
度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成
物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造
成灼烫、火灾；电能可造成触电； 化学能可导致中毒、 火灾、爆炸、腐蚀等。
——危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起
重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、
其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
危险源引发的后果， 包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
1.7.5.4 危险源辨识信息台账
将按照工作危害分析法（ JHA ）、安全检查表法（ SCL 法）进行辨识的
风险点的危险源及可能的事故类别、位置等相关信息填入下表。（表
7-5） 危险源辨识、风险评价及风险控制措施策划信息表
填报单位：
填表人： 年
月
日
填表时间：
序 号
风险点 名称
所在 位置
主要危 险源
可能导
作业条件危险 性评价
危险级 别 典型控制措施
层级
致
C D
16
1.7.6 风险评价
对识别出的每项危险源，均应进行风险评价。本公司的风险评价采用作
业条件危险性分析法（ LEC法）评价其风险程度。评价方法过程中，对各项
指标的取值和风险程度的选择， 遵循企业建设风险分级管控体系的确定的风
险准则的要求取值评价。并将评价计算结果填入表《危险源辨识、风险评价
及风险控制措施信息表（表 7-5 ）》。
1.7.6.1 风险评价方法及取值标准
作业条件危险性评价法 （简称 LEC ）。L(likelihood ，事故发生的可能性 )、
E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度 )和 C(consequence，一旦发生
事故可能造成的后果 )。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以
三个分值的乘积 D(danger，危险性 )来评价作业条件危险性的大小，即 :D=L
×E×C。D 值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 根据加工企业的实际确定取值标准如下：
事故事件发生的可能性（ L）判断准则 ( 表 7-6)
分数值
10 6
事故、事件或偏差发生的可能性
完全可以预料。
相当可能。 或危害的发生不能被发现 （没有监测系统） ；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。
3
可能，但不经常。 或危害的发生不容易被发现； 现场没有检测系统或保护措施 （如没有保护装置、 没有个人防护用品等） ，也未作过任何监测； 或未严格按操作规程执行； 或在现场有控制措施， 但未有效执行或控制措施不当； 或危害在预期情况下发生。
1 0.5 0.2 0.1
可能性小， 完全意外。 或危害的发生容易被发现； 现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。
很不可能，可以设想。危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。
极不可能。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
实际不可能。
人员暴露于危险环境中的频繁程度 (E ) （表 7-7）
分数值
人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 连续暴露
分数值
人员暴露于危险， 环境中的频繁程度 每月一次暴露
10
2
17
6
每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露
1 0.5
每年几次暴露
非常罕见的暴露 (<1 次 /年 )
3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（
C）判别准则 （表
7-8 ）
分值
法律法规 及其他要求
人员伤亡
直接经济损
失 （万元） 1000 以上
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准
5 人以上死亡，或 20 人以上重伤
公司 停产 装置 停工 部分装 置停工
重大国内影响
40
违反法律法规和标准
3 人以上 5 人以下死亡，或 10 人以上 20 人以下重伤
500 以上
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和标准
3 人以下死亡，或 10 人以下重伤
100 以上
地区影响
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定
等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10 万以上
部分设 备停工
公司及周边范围
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
引人关注，不利于 1 套设 备停工
1 万以上
基本的安全卫生要 求
形象没有受损
1
完全符合 无伤亡
1 万以下
没有 停工
风险等级判定准则及控制措施（ D） （表 7-9 ）
风险值
>320
风险等级 A/1 级 B/2 级
极其危险
应采取的行动 /控制措施
在采取措施降低危害前 ,不能继续作业 ,对 改进措施进行评估
实施期限 立刻 立即或近期 整改 2 年内治理
160～ 320
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程 序，定期检查、测量及评估
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培
训及沟通
70～ 160
C/3 级
显著危险
18
20～ 70
D/4 级 E/5 级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需 定期检查
无需采用控制措施，但需保存记录
有条件、有经 费时治理 /
<20
稍有危险
1.7.6.2 风险评价及分级
根据 5.6.1 确定的风险评价方法（作业条件危险性评价法（ LEC））对识别的危险源的风险进行评价； 根据表 7-9 风险等级判定准则及控制措施 （D）的定量值确定风险级别，填入表 7-5 中。完成的本公司的《危险源辨识、风险评价及风险控制措施信息表》。
风险分级是指根据风险值的大小（意味着危害程度），将风险划分不同等级，根据不同等级采取不同的风险控制措施，实现最终降低风险的目的。
下表为本公司风险分级及应对措施， 根据风险划分标准将风险分析的结果进行评级，对于不同的级别的风险制定不同的管控措施，交由不同层级管理。
等级
该危险源出现不可承受风
责任 险时
立即停产、撤人，做好应
红 急 橙 黄 蓝
立即采取措施，做好应急 制定整改方案 下达整改指令
一级
重大
公司
二级 三级 四级、五 级
较大 一般 低 风 险
公司 车间 班组 岗位 立即提醒、改进
1.7.6.3 确定重大风险
重大风险是企业日常风险分级管控的重点， 重大风险的确定按以下原则
判定：具有以下情形之一，判定为重大风险：
19
——对于违反国家有关法律、法规、标准及其他要求中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事
故的条件依然存在的；
——涉及重大危险源的；
——经风险评价确定为最高级别的风险的；
——有限空间、高压电器抢险等作业现场
9 人以上的；
1.1.1.1.1 ——相关方投诉涉及事故隐患的。
1.7.6.4 风险点级别确定
按照风险点内各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级
别。风险点的名称、类型、风险级别等信息填入风险台账，即风险点分级管
控清单。
1.7.7 风险控制措施
1.7.7.1 风险控制的策略性方法
风险控制的策略性方法有减轻风险、预防风险、转移风险、回避风
险、应急措施等。
1.7.7.2 风险控制的技术性方法
风险控制的技术性方法按如下顺序选择排除、替换、降低、隔离、
程序控制、保护、纪律等。
1.7.7.3 风险控制措施的选择
风险控制措施应结合加工企业的实际工艺技术、设备设施、国家和行业
法规、标准等，充分考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性。
在制定控制措施时，按如下顺序选择控制措施：⑴工程技术措施；⑵管
理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施； (5)应急处置措施等。制定控制
措施前，应首先评估现有控制措施的有效性，现有控制措施不足以控制该项
风险，应提出改进的控制措施。
7.7.3.1 设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、限
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印刷企业（印刷厂）安全生产风险分级管控体系方案全套资料汇编完整版 - 图文
