作业时审批手续应齐全、安全措施应全部落实、作业环境应符合安全要求。作业审批手续的相关内容参见附录A 和附录B。
4.7 当生产装置出现异常，可能危及作业人员安全时，生产单位应立即通知作业人员停止作业，迅速撤离。
当作业现场出现异常，可能危及作业人员安全时，作业人员应停止作业，迅速撤离，作业单位应立即通知生产单位。
4.8 作业完毕，应恢复作业时拆移的盖板、箅子板、扶手、栏杆、防护罩等安全设施的安全使用功能；将作业用的工器具、脚手架、临时电源、临时照明设备等及时撤离现场；将废料、杂物、垃圾、油污等清理干净。
5 动火作业
5.1 作业分级
5.1.1 固定动火区外的动火作业一般分为二级动火、一级动火、特殊动火三个级别，遇节日、假日或其他特殊情况，动火作业应升级管理。
注：企业应划定固定动火区及禁火区。
5.1.2 二级动火作业：除特殊动火作业和一级动火作业以外的动火作业。凡生产装置或系统全部停车，装置经清洗、置换、分析合格并采取安全隔离措施后，可根据其火灾、爆炸危险性大小，经所在单位安全管理部门批准，动火作业可按二级动火作业管理。
5.1.3 一级动火作业：在易燃易爆场所进行的除特殊动火作业以外的动火作业。厂区管廊上的动火作业按一级动火作业管理。
5.1.4 特殊动火作业：在生产运行状态下的易燃易爆生产装置、输送管道、储罐、容器等部位上及其他特殊危险场所进行的动火作业，带压不置换动火作业按特殊动火作业管理。
5.2 作业基本要求
5.2.1 动火作业应有专人监火，作业前应清除动火现场及周围的易燃物品，或采取其他有效安全防火措施，并配备消防器材，满足作业现场应急需求。
5.2.2 动火点周围或其下方的地面如有可燃物、空洞、窨井、地沟、水封等，应检查分析并采取清理或封盖等措施；对于动火点周围有可能泄漏易燃、可燃物料的设备，应采取隔离措施。
5.2.3 凡在盛有或盛装过危险化学品的设备、管道等生产、储存设施及处于GB50016、GB50160、GB50074规定的甲、乙类区域的生产设备上动火作业，应将其与生产系统彻底隔
离，并进行清洗、置换，分析合格后方可作业；因条件限制无法进行清洗、置换而确需动火作业时按5.3规定执行。
5.2.4 拆除管线进行动火作业时，应先查明其内部介质及其走向，并根据所要拆除管线的情况制定安全防火措施。
5.2.5 在有可燃物构件和使用可燃物做防腐内衬的设备内部进行动火作业时，应采取防火隔绝措施。
5.2.6 在生产、使用、储存氧气的设备上进行动火作业时，设备内氧含量不应超过23.5%。
5.2.7 动火期间距动火点30m 内不应排放可燃气体；距动火点15m 内不应排放可燃液体；在动火点10m 范围内及动火点下方不应同时进行可燃溶剂清洗或喷漆等作业。
5.2.8 铁路沿线25m 以内的动火作业，如遇装有危险化学品的火车通过或停留时，应立即停止。
5.2.9 使用气焊、气割动火作业时，乙炔瓶应直立放置，氧气瓶与之间距不应小于5m，二者与作业地点间距不应小于10m，并应设置防晒设施。
5.2.10 作业完毕应清理现场，确认无残留火种后方可离开。
5.2.11 五级风以上（含五级）天气，原则上禁止露天动火作业。因生产确需动火，动火作业应升级管理。
5.3 特殊动火作业要求
特殊动火作业在符合5.2规定的同时，还应符合以下规定：
a）在生产不稳定的情况下不应进行带压不置换动火作业；
b）应预先制定作业方案，落实安全防火措施，必要时可请专职消防队到现场监护；
c）动火点所在的生产车间（分厂）应预先通知工厂生产调度部门及有关单位，使之在异常情况下能及时采取相应的应急措施；
d）应在正压条件下进行作业；
e）应保持作业现场通排风良好。
5.4 动火分析及合格标准
5.4.1 作业前应进行动火分析，要求如下：
a）动火分析的监测点要有代表性，在较大的设备内动火，应对上、中、下各部位进行监测分析；在较长的物料管线上动火，应在彻底隔绝区域内分段分析；
b）在设备外部动火，应在不小于动火点10m 范围内进行动火分析；
c）动火分析与动火作业间隔一般不超过30min，如现场条件不允许，间隔时间可适当放宽，但不应超过60min；
d）作业中断时间超过60min，应重新分析，每日动火前均应进行动火分析；特殊动火作业期间应随时进行监测；
e）使用便携式可燃气体检测仪或其他类似手段进行分析时，检测设备应经标准气体样品标定合格。
5.4.2 动火分析合格标准为：
a）当被测气体或蒸气的爆炸下限大于或等于4%时，其被测浓度应不大于0.5%（体积分数）；
b）当被测气体或蒸气的爆炸下限小于4%时，其被测浓度应不大于0.2%（体积分数）。
6 受限空间作业
6.1 作业前，应对受限空间进行安全隔绝，要求如下：
a）与受限空间连通的可能危及安全作业的管道应采用插入盲板或拆除一段管道进行隔绝；
b）与受限空间连通的可能危及安全作业的孔、洞应进行严密地封堵；
c）受限空间内的用电设备应停止运行并有效切断电源，在电源开关处上锁并加挂警示牌。
6.2 作业前，应根据受限空间盛装（过）的物料特性，对受限空间进行清洗或置换，并达到如下要求：
a）氧含量为18%~21%，在富氧环境下不应大于23.5%；
b）有毒气体（物质）浓度应符合GBZ2.1的规定；
c）可燃气体浓度要求同5.4.2规定。
6.3 应保持受限空间空气流通良好，可采取如下措施：
a）打开人孔、手孔、料孔、风门、烟门等与大气相通的设施进行自然通风；
b）必要时，应采用风机强制通风或管道送风，管道送风前应对管道内介质和风源进行分析确认。
6.4 应对受限空间内的气体浓度进行严格监测，监测要求如下：
a）作业前30min内，应对受限空间进行气体分析，分析合格后方可进入，如现场条件不允许，时间可适当放宽，但不应超过60min；
b）监测点应有代表性，容积较大的受限空间，应对上、中、下各部位进行监测分析；
c）分析仪器应在校验有效期内，使用前应保证其处于正常工作状态；
d）监测人员深入或探入受限空间监测时应采取6.5中规定的个体防护措施；
e）作业中应定时监测，至少每2h监测一次，如监测分析结果有明显变化，应立即停止作业，撤离人员，对现场进行处理，分析合格后方可恢复作业；
f）对可能释放有害物质的受限空间，应连续监测，情况异常时应立即停止作业，撤离人员，对现场进行处理，分析合格后方可恢复作业；
g）涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应做连续分析，并采取强制通风措施；
h）作业中断时间超过60min时，应重新进行分析。
6.5 进入下列受限空间作业应采取如下防护措施：
a）缺氧或有毒的受限空间经清洗或置换仍达不到6.2要求的，应佩戴隔绝式呼吸器，必要时应拴带救生绳；
b）易燃易爆的受限空间经清洗或置换仍达不到6.2要求的，应穿防静电工作服及防静电工作鞋，使用防爆型低压灯具及防爆工具；
c）酸碱等腐蚀性介质的受限空间，应穿戴防酸碱防护服、防护鞋、防护手套等防腐蚀护品；
d）有噪声产生的受限空间，应配戴耳塞或耳罩等防噪声护具；
e）有粉尘产生的受限空间，应配戴防尘口罩、眼罩等防尘护具；
f）高温的受限空间，进入时应穿戴高温防护用品，必要时采取通风、隔热、佩戴通讯设备等防护措施；
g）低温的受限空间，进入时应穿戴低温防护用品，必要时采取供暖、佩戴通讯设备等措施。
6.6 照明及用电安全要求如下：
a）受限空间照明电压应小于或等于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压应小于或等于12V；
b）在潮湿容器中，作业人员应站在绝缘板上，同时保证金属容器接地可靠。
6.7 作业监护要求如下：
a）在受限空间外应设有专人监护，作业期间监护人员不应离开；
b）在风险较大的受限空间作业时，应增设监护人员，并随时与受限空间内作业人员保持联络。
6.8 应满足的其他要求如下：
a）受限空间外应设置安全警示标志，备有空气呼吸器（氧气呼吸器）、消防器材和清水等相应的应急用品；
b）受限空间出入口应保持畅通；
c）作业前后应清点作业人员和作业工器具；
d）作业人员不应携带与作业无关的物品进入受限空间；作业中不应抛掷材料、工器具等物品；在有毒、缺氧环境下不应摘下防护面具；不应向受限空间充氧气或富氧空气；离开受限空间时应将气割（焊）工器具带出；
e）难度大、劳动强度大、时间长的受限空间作业应采取轮换作业方式；
f）作业结束后，受限空间所在单位和作业单位共同检查受限空间内外，确认无问题后方可封闭受限空间；
g）最长作业时限不应超过24h，特殊情况超过时限的应办理作业延期手续。
7 盲板抽堵作业
7.1 生产车间（分厂）应预先绘制盲板位置图，对盲板进行统一编号，并设专人统一指挥作业。
7.2 应根据管道内介质的性质、温度、压力和管道法兰密封面的口径等选择相应材料、强度、口径和符合设计、制造要求的盲板及垫片。高压盲板使用前应经超声波探伤，并符合
化学品生产单位特殊作业安全规范GB-30871-2014
