目 录
一、工程概况 ................................................................ 1
二、编制依据 ................................................................ 1
三、材料检验 ................................................................ 1
四、管道预制 ................................................................ 3
五、管道安装 ................................................................ 4
六、管道焊接及无损检测 ...................................................... 6
七、管道试压 ................................................................ 8
八、劳动力组织 ............................................................. 10
九、主要机具一览表 ......................................................... 10
十、质量保证体系 ........................................................... 10
十一、管道安装HSE技术措施及安全风险预防措施 ................................ 12
一、工程概况
南化公司-南京化工厂资源优化重组项目外管工程由南化设计院设计，南化建设公司南化工程目部承担施工。本项目的工艺管道贯穿整个厂区管廊，管线比较长，总长度约3万多米，管道材质包括10#、20#、Q235B、Q235A镀锌管、304、C4、15CrMo、衬聚丙烯钢管、衬四聚四氟钢管等，其中20#管材中采用GB/T8163、GB3087、GB9948三种标准，最大管径为DN450，最小管径为DN50。由于整个工程具有工作量较大，施工场地受到限制的因素比较多，施工难度大，安装质量要求高等特点，该工程施工质量的好坏，对整个厂区各装置运行的效果都很重要，也是衡量施工单位技术水平、取得信誉的关键所在。因此，我们在施工中一定要严格执行国家、部有关标准，一丝不苟地把好质量关，加上精心组织、合理安排，才能保质保量，安全、准点地完成管道施工任务。 二、编制依据
2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93 2.5《石油化工管道器材标准》SH3401-96～SH3410-96 2.6《建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-98 2.7 南化集团设计院设计的图纸及设计技术交底 三、材料检验
1、所有管道组成件（管子、管件、阀门、法兰、补偿器、安全保护装置）及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书及出厂标志，其质量不得低于国家现行行业标准的规定，无质量证明文件的产品不得使用。
2、管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用。 2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
2.2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的程度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 2.3螺纹、密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；
2.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
2.5法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷； 2.6有产品标识。
3、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，管子管件到现场后，按本项目部关于环己酮工程材料色标的有关规定及时进行标记移植，其色标或标记应明显清晰。不锈钢材质的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。 4、所有管道材料（包括焊材）使用前要报审，报审检验合格后方可使用。
5、阀门按附表中规定的比例（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验外，不合格者不得使用。
6、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力的1.1倍，停压4分钟，以密封面没有泄漏为合格。试验合格的阀门应及时排尽阀门内部积水、吹干。试完压的阀门，封闭出入口，做出明显标记，并做好试验记录。
7、焊条（焊丝）应有质量证明书、标志齐全、包装完整，无药皮破损、受潮。按GB3223检验，保管。
8、SHC、SHB类管子管件还应进行如下检验：
8.1合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。
8.2使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。 8.3管子的质量证明书应包括以下内容： 1）产品标准号； 2）钢的牌号；
3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； 4）品种名称、规格及质量等级；
5）产品标准和订货合同中规定的各项检验结果； 6）制造厂检验印记。
8.4若到货管子钢的牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。 8.5阀门安装前，应按设计文件中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体逐件进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用。
8.6合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件，若有不合格，按规定数加倍抽检察院，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。 四、管道预制
1、为了保证管道施工质量和进度，提高管道施工机械化水平，部分管道采用先预制，后安装的方法施工。
2、尽可能加大管道预制深度，预制过程使用流水作业，尽可能的提高机械化程度。 3、预制程序：
图纸审核→确定预留活口→领料→核对材料标记→下料→坡口→坡口加工→组对点焊→焊接→无损检测→最终尺寸核对→线号标注→管线清扫→清洁度确定→封口→分线贮放。 4、管道预制要求：
4.1外管管线按设计平面图绘制轴测图。
4.2为预防因设计尺寸和实际安装尺寸之间的误差造成返工，要求在预制时在X、Y、Z三个方向都留一个自由尺寸，以便调整。活口尽量留在便于实测尺寸的位置，同时要注意；焊口尽可能躲开管架和柱子、墙，以便于焊工焊接。法兰应置于容易拧紧螺丝的位置，并留余量；
4.3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应及时标注好管线号和管道编号。
4.4计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。 4.5下料时，焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开。 4.6管线切割及坡口加工
1）对于钢管，无论其材质，应尽可能采用切割机切割。
2）不锈钢管道采用等离子切割时，应采取适当的措施对内表面进行防护。 3）管材切割后的剩余部分及时作标记移植，以免材质不清。
4）按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
钢管焊接坡口如图所示 壁厚t（mm） 3～10 10～14 4.7预制管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久性变形，必要时可加临时支撑。
4.8焊口组对焊接前应先检查坡口质量，检查合格后方可施焊。
4.9焊口完成后按规定比例探伤检验，对不合格部分必须返修，同一部位非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过二次。
4.11管道预制完毕，应仔细核对最终尺寸，标注管线号，清除管内杂物，并采取措施封口，防止杂物进入。 五、管道安装
1、管道安装前应具备下列条件：
1.1管子、管件、阀门等已检查合格，并具备有关的检验记录；
1.2管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不含杂物； 1.3现场情况具备安装条件，满足安装要求，各种手续已经齐全； 1.4核对动静设备厂家提供的配对法兰、垫片、螺栓规格型号、尺寸； 1.5管道预制完毕后，必须仔细按图纸核对，确认无误后方可安装。
间隙c（mm） 1～2 1～3 钝边p（mm） 1～2 1～3 坡口角度α（°） 65～75 55～65 备注 c p t α
石油化工管道施工方案
