（４） 搬运方法(计划)
记号 调查项目 绘制方法 搬运指示 种类 搬运时机 计划?指示书 口头 定量 定时 日次计划 只在发生紧急情况的时候由管理人员口头指示 日次计划 1天4次左右 １－１－１
（５）给供应商的信息和运输方法
调查项目 绘制方法 记号 供应商名 供应商型号＝ １次／日 班数 容量＝ 量(天?月量) 月次量＝ ８：００ 定时不定量 入货周期 (频率?延迟系数) ２７日／月 包装外形?容量 3个月的内定 ＤＥＦ企业 订货单 型号 零件?物 搬运规则 料的流动 （定时不定量? 不定时定量） 入货方式 频率?出货时间? 量 信息的流 信息的种类 信息的 (确定?内定) 流动 (看板?计划书? 指示书) 发出信息的时机 (日期?时间) ２８日／月 2班
生产管理部 零件月次计划所需量 改善步骤 使用各种记号绘制现状的[物料和信息的流动图]开始改善活动。 首先，第一步调查自己负责的工序以及前后的工序。学会了绘制方法以后，一定要及时的描绘出工厂或公司整体水平的物料和信息的流动MAP。因为，必须根据大的绘制图（整体合理化）来进行改善，而不仅是个体流程。
绘制出包括向顾客出货和从供应商处收货内容的MAP，并且有必要及早的绘制出到最终用户为止的MAP。
流程的改善原则是从顾客所在的下游开始向上游进发。
另外，改善是持续的阶段性的开展的。为此，用以下的步骤作为1个循环来扩大改善的范围，提高改善的水平非常重要。 ３．１ ＜ＳＴＥＰ１＞ 绘制现状 （１）根据「现场」「现物」正确的捕捉事实，视觉化地描绘出来 （２）绘制MAP所需要的信息，事先依照以下的方法整理好 １） 作业标准类 →效率，1天的工作量 ２） 设备：分工序能力表 → 设备能力（瓶颈工序） ３） 物流图、时刻表 →路线的效率、间隔性 （３）有必要从其他部门获取的信息，委托负责人准备好。 １） 来自客户的订货信息（内部信息） ２） 生产指示信息（对各工序）生产实绩 ３） 库存信息 ４） 出货指示信息和出货实绩 ５） 采购指示信息和入库实绩 （４）第2章 根据绘制要领，在A3的用纸上绘制MAP。 1. 按照每一个最终客户，选择产品组。 2. 物品从最终工序到顾客手中是如何运输的？ 3. 生产工厂是采用怎样的生产方法？ a. 每台设备?每条生产线的数据（原单位表） b. 领取的方法（怎样的信息来决定物料的搬运） c. 开始生产方法（靠怎么样的信息来开始生产） d. 工序间的流动方式
4. 顾客的要求等信息如何进行传递？
a. 生产指示信息 b. 变更信息 c. 信息停顿
5. 如何向供应商提供信息（内部传递·确定）和确定搬运方
法？
6. 物料（质量和数量）·信息·人·供应商·时间等方面的管理（management）是如何进行的？能否把握现状？是否知道异常？处理方法是否明确？ 7.
3．2〈STEP2〉 抽出问题点 进行现地现物确认的时候，会发现在制品或者积压库存大量堆积、工作没有规则、虽然有规则但是没人遵守等各种现象。问一下现场工人，就会发现作业难于实施、信息没有充分利用、忙于信息情报的收集等大量的事实。我们常说“应该按照怎样怎样的原则进行工作”，而实际上有时候发现并没有这样进行。此时，应当使用以下的符号，在现状图中加以标示。 词汇 记 号 内 容 追问题点 究发生这种现象的真正原因，查找出真正的问题。 发现问题点和浪费的方法 通过绘制物料与信息流动图，可以把握哪些物料和信息正在发生滞留。判断这种滞留是现状无法避免的还是可以避免的，以及是否可以减少滞留，至关重要。 首先，我们有必要在定义“除提高附加价值之外的一切东西都是浪费”的基础上，重新审视物料与信息的流动图。在现状图右侧显示的全部过程周期时间和所有产生附加价值时间之和的差，就是浪费的多少。 在现状下，在以产生附加价值时间的多少倍的时间来生产产品（送到客户手中）？从开始生产1个产品到送到客户手中（到售出并回收了货款），先行购买了多少材料或者零部件？在制品是按照需求的多少倍来对应的。 将生产所需的时间加以分解的话，可以表示为，过程周期时间=信息的停顿时间+加工·组装时间+检查时间+搬运时间+停顿时间（库存）。这其中加工·组装时间是产生附加价值的时间。其余的时间本来就是浪费，因此对于目前存在的停顿和检查·搬运·库存等，应该抱有“为什么滞留这么多?”的疑问，从中找出问题点。
（1）信息
信息是否在必要的时机和必要的数量，正确地传递了客户或者后工序的要求(何时、何物、确切数量)？
1．由于客户的信息经过物流据点或者销售公司时被归纳
整理或者被加大了安全系数，真正的需求信息就难以把握了。工序本来就很忙，还要拼命去生产那些现在不要的东西。客户需求的数量或者质量的波动，反倒更大了。
2．过早将信息传递给工序，就是允许操作工人随意提前生产。
（当工人明白下面还是生产同样的东西的时候，就会连同下面的一起生产，因此，本来现在需要的东西反倒被放在了后面。）
3．如果将信息同时发出的话，就等于任由现场工人决定生产
顺序，生产顺序无法明确。工序间的顺序变得怎么都可以，库存就会增加。 4．发出信息的时机，取决于交货前必要的生产和搬运的过程周期时间。信息（确定）的时间有所富裕的时候，应当将富余时间有效地用于实现平准化生产、定购材料、制作作业计划等方面。反过来，当交货的时间所剩很少，从收到客户到发出生产指示所花费的时间可能会非常多。各个营业网点的数据整理，之后是每次产量的处理，零部件展开，各工序生产计划的落实（加工），每一步过程中发生的停滞时间都是浪费，都应该设法让这些浪费转化为附加价值。 5．正确信息之外的信息，即使有也是无用的。由于没有正确的信息，工人确认现物，向其它工序的工人询问等，这是他本来的工作内容么？工人收集信息和加以判断的过程周期时间也应当被当作问题来看待。 （2）加工·组装 加工·组装的过程周期时间中，包括实际产生附加价值的时间、在制品存量（标准在制品存量和容量单位的大小）、换产时间、附带作业时间和短暂停顿时间等。对于时间线上附加价值时间和过程周期时间差距大的工序，有必要进行详细分析。 综观全体工序，明确瓶颈工序以及破坏整体平衡的工序尤为重要。没有和其他工序保持同样速度的工序在何处？平静工序的前后肯定发生了停滞。对产品的流动（分线·并线）、各工序的数据（设备开工率、次品率、循环时间以及机器的循环时间和换产时间等）进行调查，明确浪费产生的原因和问题。 （3）检查
“在生产工序制造质量（过程质量控制）”和“不向后工序传递次品”是原则。不具备这个实力的话，就只有设置质检工序来确保产品质量。质检工序是为了一定目的在一定时期进行的，是
物流信息流动图
