四大工艺SE活动
一、冲压 1、冲压SE活动
活动 1. 造型和基本断面验证 1）分块线合理性（成本、品质、生产性等方面）验证 2）以目标工序数为基准，找出各零件存在的成形性问题并提供对策 3）整车状态的匹配程度， ‘R’角的连贯性验证 4）通过验证基本断面，验证成形性 5）根据品质确保的难易程度，提供零件改善对策并提供对策 6）提出工序数减少方案和整体方案 7）验证相关零件的组装性，提出精度改进方案 输入的资料 - 油泥模型共同评审 - 提供基本断面 输出 * 油泥模型验证报告 - 造型变更要求 * 基本断面验证报告 2研讨及工艺分析 - 提供产品数模 1）产品数模合理性验证 2）内板分块合理性验证，成本削减方案验证 3）研究与材料利用率有关的各关联部分，提出材料利用率提升方案 4）对决定模具工序数的关键部位进行研究，提出设变并决定基本工序 5）材质研究（成本、成形性和品质）并 提出低成本材料使用方案和基础工艺图制作 6）根据仿真分析结果提出产品数模设变要求 7）产品数模设变的工艺验证和工序数确定 8）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案 9）与成形性相关的部位(开裂、皱纹)的工艺方案确立 3. 冲压线负荷研究 1）冲压方向、工序数、成形力和模具尺寸研究 2）生产线合理性研究 (生产量、物流、管理) 3）自动化条件研究并反馈 活动 4. 工艺阶段和模具设计阶段 - 提供冲压线资料 * 产品验证报告书 - 产品设变要求表 * 仿真分析报告 -产品设变要求 * 详细工序图 *. 材料费削减计划 *. 废料利用方案 * 冲压线负荷计划 * 自动化研究报告 输入的资料 - 工艺验图要求 输出 * 工艺指导图 1）主要零件工艺指导 - 模具设计图纸和冲压线规格 2）主要零件工艺图指导和研讨(D/L图)提升材料使用率，减少工序数方案并反馈 3）验证保证值适用与否，决定保证值的量并反馈，包边保证, 外观品质提升保证, 车身精度提高保证 4）主要零件模具结构图纸 验图 5）对主要零件提出结构改善建议，提出生产性提升方案 * 工艺验证报告 * 保证值适用计划 * 验图报告 * 设计检查清单 2、冲压部门SE活动的分析内容
（1）模型阶段
工作内容 模型的 外形分析 模型分析 范围 1、外板的工艺分析及确定车身结构 2、外板结构分型线分析协商决定 1、对部件的成形性评价及分析 2、材料消耗率，模具成本分析 截面分析 3、对冲压加工方向进行分析并决定 4、评价生产性及建立对策 5、对外观“R”的评价与决定 结构分析 确定目标品质 部件的目标 品质分析 1、对部件形状的强度，刚度分析及评价 2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价 1、外板表面形状的目标品质决定 2、外板强度，刚度的目标品质决定
（2）工程化产品设计阶段 工作内容 范围 1、判断表面应力可能发生部位及处理 2、可能起皱部位的确认与处理 部件的 成形性分析 3、可能发生龟裂部位的确认与处理 部件的成形性 4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理 5、产品“ R” 的审查与决定 6、部件的折弯性分析与处理 工作内容 部件的 CAE 分析 范围 1、部件的成形性CAE 分析 成形性分析 2、外板强度，刚度CAE 分析 3、确定及处理CAE 分析结果龟裂记起皱发生部位 4、材料延伸率的决定与处理 5、优质材料的研讨与决定 6、加压力 7、回弹角度的决定 工艺图 1、各零件的作业内容 1、与车身重复的内容，用车身代替 1、各零件的检查基准及表示测量点 1、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定 2、部件成形工位间移送刚性的分析 资料 部件作业性分析
零件公差表 零件检查工艺图 作业性 3、品质培育
1、编制各零件的调试计划表 2、对问题的内容、对策和结果的记录 3、编制模具验收表格 4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表 5、补充和确定有问题的工程图 6、确定各零件的生产材料的等级 7、对外观问题的对策及修整 8、实现90%以上的废料处理 9、S/B1——指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85%以上） 10、1PP——指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95%以上） 11、2PP——指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98%以上） 12、SOP——指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、边界等合格率为100%）
二、焊接
1.焊装活动
活动 1.关于白车身总成的研究 1）总成件结构 2）焊接工艺流程 输入的资料 -产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维） -典型断面 -主要流程图 -总成图 -自制、外协项目 -有关图纸的其它必要技术信息 -产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维） -典型断面 -主要流程图 -总成图 -自制、外协项目 -有关图纸的其它必要技术信息 输出 *工艺流程图报告 *评价生产性报告 *设计变更建议报告 2.生产性分析 1）零部件的上线 a.上料顺序 b.确定上料时是否出现干涉 c. 零部件搬运性：重量、尺寸 d.就工件结构的分析 2）工位布置 a. 零部件工序编排研究 b.分析自动化生产线的可行性 c. 分析焊装线的生产效率 3.作业性分析 1）焊接条件分析 a）分析采用标准Cap Tip时的焊接工艺性 b）通过分析决定最佳焊点 c）探讨焊接法兰边的最佳宽度 d）特种焊接对策研究 e）部件搬运分析 f）减少焊钳数量分析（焊钳标准化） 2）分析注胶条件 a）分析需要采用注胶的部位 b）分析注胶形面 c）注胶面形状及间隙分析 4.质量保证分析 1）加工基准合适与否 a）编制样车加工基准 b）检查形面、R干涉等 c）检查定位孔合适与否 2）分析搭接面的形状 3）公差分析 a）分析采用加工公差部位（一般公差适用部位除外） b）外观公差分析：公差分析及公差设定 c）选定采用移动公差的零部件 d）设定移动公差 *工艺流程图报告 *评价生产性报告 *设计变更建议报告 -产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维） -典型断面 -主要流程图 -总成图 -自制、外协项目 -有关图纸的其它必要技术信息 *工艺流程图报告 *评价生产性报告 *设计变更建议报告 -产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维） -典型断面 -主要流程图 -总成图 -自制、外协项目 -有关图纸的其它必要技术信息 *工艺流程图报告 *评价生产性报告 *设计变更建议报告 4）包边质量 a）分析包边零部件的法兰宽度 b）检查弯角部位的包边条件 c）分析包边法兰边角 5.关于成本的分析 1）工时 a）上料及焊接性研讨 b）尽量降低打磨及修整工作量进行分析 2）研讨板件结构 a）进行有关板件数量最少化方面的分析 b）分析板件的刚性 3）分析焊装结构 a）尽量降低上料工位数 b）搭接面的最佳化 4）验证焊接剖面 a）实现焊钳标准化 b）实现焊钳数量最小化 c）探讨其他焊接方法 -产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维） -典型断面 -主要流程图 -总成图 -自制、外协项目 -有关图纸的其它必要技术信息 *工艺流程图报告 *评价生产性报告 *设计变更建议报告 2.焊装部门SE活动的分析内容
(1). 造型阶段(1/1)
工作内容 范围 1.外板的工艺分析及确定车身结构. 模型分析 2.外板结构分型线分析协商决定. 3.车身外观间隙方向分析及决定. 4.成本及工艺难易度分析及处理 模型 外形分析 截面分析 1.车身结构的合理性分析及处理 2.对车身结构实现形式的分析及处理 3.车身外观间隙尺寸协商决定 4.形面的大小，焊点位置的协商决定 5.部件之间的装配关系分析与处理 1.各开发阶段部件及总成单位的目标品质的决定 目标品质 决定 目标品质分析 2.焊接目标品质的决定 3.外板表面形状的目标品质决定 制定品质基准书 1.编制部件成型性、作业性等的品质标准书。
(2). 工程化产品设计阶段
同步工程主要内容
