本工程孤石爆破采用小孔钻爆破碎法：孔径42 mm，初始钻爆参数见下表。
表5.1 孤石爆破初始参数设计
孤石体积（m） 40 以上 12～40 12 以下 3孔深（m） 1.5 以上 1.0～1.5 0.5～1.0 最小抵抗线（m） 孔间距（m） 1.0～1.2 0.8～1.2 等于孔深 1.0 1.0 0.5 堵塞长度（m） 全部封堵 0.6～1.2 孔深的2/3以上 备注 注：实际爆破以现场情况调整为准。
6、孤石爆破施工
1、爆破准备
孤石爆破钻孔选用YT-28型手风钻，孔径42mm，孔深根据实际情况控制为0.5m~2m（保证底部厚度不小于50cm），供风采用22m3 移动空压机，爆破炸药采用2#岩石硝铵炸药，药卷直径为32mm。单卷药重150g ，爆破联网采用塑料导爆管串、并联形成爆破网络。
2、钻孔、爆破 （1）编号
施工前，施工人员用红油漆在需爆破孤石表面进行顺序编号，并由项目部现场管理人员进行确认后方可进行钻孔、爆破施工。
（2）布孔
根据孤石的形状特点、大小等确定孔位及数量，控制炸药单耗、本着多布孔、少装药的原则使炸药最大限度地均匀分布于孤石内部。布孔方向要与山体方向垂直，以控制破碎的岩石向四周飞散。
（3）装药
装药前检查孔内是否堵塞、有积水等，堵塞要清除，积水用压缩空气吹出。根据本项目特点采用空隙间隔装药和反向起爆方式进行爆破，药卷直径32mm，为提高堵塞质量，应选用摩擦系数大、密度大的材料作炮泥。堵塞要密实、连续，堵塞物中应避免夹杂碎石。应保证有足够的堵塞长度，以延长炮泥的阻滞时间。对大块石进行钻孔装药后采用黄泥作为堵塞材料，堵塞长度除药卷以外全部封堵。大块石钻孔装药示意图如下：
堵塞长度块石钻孔装药示意图
（4）起爆联网连接
集中装药块石重心爆破网络包括：起爆器材选用、孔网起爆分组（段）、组间起爆时差、网络结构型式、连接方法与要求等，爆破设计确定后施爆时应严格按爆破设计要求执行。
导爆索的连接，采用搭接或扭接的方法。连接段长度：搭接长度大于15cm，扭接长度大于30cm，连接处的两根导爆索之间不得夹有杂物，且接合紧密两端捆紧。为顺利传爆避免拒爆，主干索、支干索和引爆索的连接，顺传爆方向的夹角应小于90。
起爆网络连接后，按爆破警报约定，进行准备―预警―起爆－警报解除等程序。 （5）安全检查
爆破后，首先由爆破工及安全人员进入开挖区进行安全检查，对发现的问题如盲炮、险石等进行处理。
① 盲炮亦称瞎炮、哑炮，在爆破过程中时有发生的事故。造成盲炮的原因主要是起爆材料的质量检查不严，起爆网络连接不良和网络电阻计算有误以及堵塞炮泥操作时损坏起爆线路。当出现盲炮时应立即做好标志，并派专人监护，查明原因后进行处理。一般盲炮处理的方法：
a、当网络中有拒爆引起盲炮，可进行支线、干线检查处理重群线再次起爆。 b、炮孔深度在0.5m以内时。可用表面爆破法处理。
c、炮孔深度在0.5m~2m时，宜用冲洗法处理。先用竹。木具掏出上部堵塞的炮泥，再用压力水将雷管冲出或采用起爆药房进行诱爆。
d、当局部孔深超过2m时，应用钻孔爆破法处理，即在盲炮孔附近处打一平行孔，
o
孔距为原炮孔孔径的10倍，但不得小于50cm，装药爆破。
② 爆破后应对爆破工作面及其附近进行检查，检查山体有无裂缝和坍塌可能，要撬除危石，不能立即处理的，要加支护或设立标志，警告作业人员不要靠近。检查时间距放炮后至少要15min。
（6）装渣
上支洞开挖区域的孤石分布于山体坡面，孤石爆破分层进行，由于山坡较陡，石渣开挖宽度窄，施工难度大，施工便道不能修到山坡上，石渣装运拟采用2台1.6m3挖掘机分段从坡顶倒运至坡底Y2路边，再由3m3装载机装15t自卸车出渣。 开挖装渣示意图如下：
（7）运渣至指定地点
根据招标文件内容，引水上支洞开挖渣料运往1#渣场。根据《监理周协调例会纪要》（DHXJ[2015]协纪-013）文件内容（详见附件2），由于目前1#渣场未能启用，引水上支洞施工时对洞口明挖区的无用弃料可结合原引水中支洞口作为钢管暂存堆放场需要，运存至原引水中支洞口区域，开挖的有用渣料经设计地质鉴定、宏威公司同意后可作为Q1标Y2路部分路段的回填，出渣前应按相关程序及时办理协调料会签单，待1#渣场启用后，全部渣料应按合同规定弃至指定料场。
7、质量控制措施
（1）每层孤石开挖出渣后，及时对边坡进行修整，喷锚支护工作及时跟进，并做好截、排水沟施工，防止雨水浸蚀、损坏坡面。
（2）选用经验丰富，技术熟练的钻机操作手进行钻孔，严格控制钻孔质量。 （3）孤石开挖一层验收一层，并及时按设计要求对坡面进行修整，完成支护。避免开挖完成后，高边坡出现欠挖等，机械处理困难，且存在不安全因素。
（4）开挖前认真做好爆破方案设计，做好孤石爆破参数设计，并先进行爆破试验，
以选择和确定合理的爆破参数。
（5）通过现场爆破试验，优化爆破设计，严格控制最大一段装药量，确保爆破质点振动速度不超标。
（6）根据岩土性质地形和爆破条件等，确定最大一段装药量。堵塞要密实，堵塞长度要够。
（7） 技术人员在制定爆破设计前到现场对孤石进行观察，通过各种手段了解掌握孤石的力学性质、形状特点等。设计时可采取以下措施进行对飞石的控制：
a．采取小直径造孔； b．加大孔网密度；
c．控制最大单位岩石体积耗药量；
d．布孔遵循使炸药最大限度地均匀地分布于孤石内部的原则进行；
e．采用不耦合装药和反向起爆。 装药时，根据实际孔位重新校核最小抵抗线，计算实际装药量；保证堵塞长度和堵塞质量。 设计人员对施工全过程监控，对爆破质量进行分析，及时调整爆破设计参数。
8、安全技术措施
（1）所有人员进入施工现场必须佩戴合格安全帽，系好下颚带，锁好带扣。 （2）大块孤石爆破时，按照爆破安全规程进行施工，钻孔时尽量使炮孔方向冲向无人区域，以免爆破石块伤人。
（3）爆破时，最小抵抗线不得朝向变压器、配电箱及起爆线等。
（4）要求严格控制飞石方向及距离的特殊部位在爆破区表面加炮被措施，控制飞石，炮被采用覆盖铅丝网及砂袋。
（5）爆破装药时，一定要按经爆破试验调整确定后的爆破参数进行，为了防止因导爆管质量引起某一个或几个炮孔拒爆，爆破的引爆系统采用复式串、并连接法连接，每个炮孔内安装2～3枚导爆管作为保险。
（6）进行开挖装渣时，采装设备及相关人员应保持一定的安全距离。 （7）车辆运输土石方不得超载，施工车辆实施速度控制，以减少施工扬尘。 （8）施工期间，安排专门的洒水车对场内施工道路、施工场地和弃渣场进行洒水，以使施工区不扬尘，避免扬尘对周围环境空气的污染。
9、安全警戒
9.1 警戒范围
（1）装药警戒范围：装药区域50m范围外。
（2）爆破警戒范围：安全警戒最小安全距离取300m。
9.2 警戒点布置
警戒点根据确定的警戒最小安全距离，在安全距离外的各个路口、便道及视线开阔处设置警戒点。
9.3 警戒措施
（1）装药、爆破前30min在规定范围开始进行警戒。
（2）装药期间警戒采取在工作面周围50m范围外的路口、便道口安放拦路设施、警示标识，装药期间安排专人进行巡查。
（3）在主要交通道路两端警戒点施行交通管制，以确保过往车辆和人员的安全。在主交通路口警戒点处安装警示牌，警示牌在爆破当天早上放置在路口，标明爆破时间。
（4）警戒开始后，在各警戒点设置警示标牌。
（5）通讯：爆破指挥、作业现场、每个警戒点警戒人员各配备1部对讲机，统一频道进行联络沟通。
（6）爆破后进行安全检查，确定无爆炸危险时，解除警戒。
9.4 警戒信号
（1）第一次警报：一长音，开始警戒
装药、联网完成前30min，开始警戒，警戒人员到位，第一次警报吹拉响，封闭各警戒点、阻断交通，进入警戒状态。巡视车辆进行巡逻，由内向外清场。
（2）第二次警报：两长音，清场检查
作业面装药、联网完成，设备、人员撤离后，拉响第二次警报，检查各警戒点有无异常，以及清场情况。
（3）第三次警报：三声短音，起爆信号
清场检查后，确认各警戒点无异常情况，拉响第三次警报，警报结束点火起爆。 （4）第四次警报：一声长音，解除警报
爆破后15min，安全负责人及爆破作业负责人进行爆破后安全检查，确认无盲炮后、
孤石爆破专项施工方案
