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《5S管理》基本内容
一、公司推行实施《5S管理》的目的：
1. 提高产品质量，降低乃至消除不合格品率； 2. 提高生产率，消除生产故障； 3. 保障企业安全生产；
4. 降低生产成本，提高企业效益； 5. 改善员工的精神面貌； 6. 改善和提高企业形象。
二、我们有下列“症状”吗？ 在工作中常常会出现以下情况： 1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；
2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
卑微如蝼蚁、坚强似大象
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8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方就是——推行5S管理。
三、5S是什么？
a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
e) 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
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四、5S管理的起源
5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
五、推行5S管理的理由作用及目的 1.推行5S的理由：
实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。 （1）影响人们的工作情绪；
（2）造成职业伤害，发生各种安全事故； （3）降低设备的精度及使用寿命； （4）由于标识不清而造成误用； （5）影响工作和产品质量。 2.推行5S管理的作用：
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（1）提供一个舒适的工作环境； （2）提供一个安全的作业场所
（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； （4）稳定和提高产品的质量水平； （5）提高工作效率降低消耗；
（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。 3.推行5S管理的目的：
（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； （2）提高土气；
（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； （4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；
（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； （6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； （7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。 六、推行《5S管理》内容及方法 1.整理（SEIRI）
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
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对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；
目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。
整理的对象：
（1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
（2）机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件等；
（3）堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
（4）不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；
（5）原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； （6）导线及配件、蜘蛛网\\尘网、单位部门指示牌、照明器具； 制定“需要”与“不需要”标准：
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
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企业管理《5S管理》基本内容
