发动机机加工自动线的工废件控制
机加工自动线在实际的生产加工中，即使有了合理的加工工艺、可靠的设备及先进的刀具作保障，往
往还会出现一定数量的工件报废。机加工自动线多数为多台不同类型机床组成的组合线，有时由于条件限
制，一道工序中前面工位产生的工废要到自动线最后一个工位才能发现，有时由于抽检频次的安排而不能
及时发现已报废工件，这些都势必会增加发动机的制造成本，降低设备的开动率，并且严重背离我们所提
倡的精益生产精神。将工废控制在最低水平，不仅需要设备、刀具等管理部门的技术人员重视，生产现场
管理者同样也应该重视。近几年，上海通用的生产现场管理者在这一方面做了许多摸索、试验和总结，将
有效的方式方法应用于实际工作中，使工废率大大下降。 注重刀具引起的工废
刀具引起的工废是生产线运行中产生工废的主要部分。从机床供应商配备刀具的情况来看，并不是每
把刀具的选择及其切削参数的设定都是最合理的，在实际生产中还需要不断优化。
1. 刀具的优化
刀具的优化需要刀具工程师和生产现场有实践经验的操作工积极参与，他们可以根据自己的实际经验
提出独特见解。下面是上海通用的发动机车间有实际工作经验的操作工参与的几个刀具改进的实例：
(1) 更改钻头设计降低了深孔钻的折断率
动力总成厂的V6缸体生产线OP30加工主油道的深孔钻，原来采用的是硬质合金头部焊接的麻花钻，
加工中由于保证不了孔的直线度，而且焊接牢度不过关，导致钻头频频折断。为此，生产线的老师傅提出
将焊接麻花钻改成整体硬质合金直槽钻，使得深孔钻的折断率下降了80% 。 (2) 钻头的横刃修磨改进减少了钻尖崩刃现象
V6缸体生产线OP40/OP50的M11×1.5、深45.76mm的螺纹底孔钻，刀具供应商修磨的钻尖易崩刃，而
该失效形式又很难在自动线上被检测出来，钻尖一旦崩刃，就会由于钻头定芯不好而导致被加工孔尺寸偏
大，从而使得大批工件报废。对此，生产线操作工提出改进钻头的横刃修磨，增加横刃处的强度，由此使
钻尖崩刃的现象大大减少，工件的报废数明显下降。 (3) 钻尖锋角的改变消灭了切削刃崩刃现象
对于V6连杆生产线的螺纹底孔通孔钻，通过将锋角由140?改磨成118?，减少了钻头在断续切削状态下切削刃崩刃的现象，从而减少了因螺纹底孔超差引起的连杆批量报废现象。
(4) 镗杆切削参数的调整消除了闷刀现象
对于L4缸体生产线OP120工位的曲轴孔镗杆，由于毛坯供应商在缸体制造上的差异而导致先前能加工
1000件的刀具寿命现在只能加工200件左右，并且在200件左右时经常出现闷刀现象，从而导致工件报废。现场操作工通过观察刀片的磨损程度，提出在保证生产节拍的前提下，降低主轴的转速、提高镗杆的进给
量，使其既能保证合格的粗糙度，又能消除闷刀现象。因为原来的高转速、小进给切削参数不适合加工目
前的缸体材料，导致刀具急剧磨损，使扭矩上升而出现闷刀现象。通过改变刀具的进给量，使刀具的加工
寿命提高到可以加工1200件。
2. 实施调刀的规范化，增加调刀中的预防性控制 （1） 设置刀具寿命
生产线应建立比较合理的刀具寿命体系，实施强制换刀方法，同时根据机加工状况进行阶段性的改变
和定值。如V6缸体生产线OP40-14R工位的?mm 加工深油孔的麻花钻（加工深度为84mm），在加工164～
167号孔时，原以为刀具加工后的孔只要检具检验合格，此钻头的工作长度足够，就可一直修磨下去。后
来生产线上的操作工通过观察记录发现，在加工中修磨6～7次以上时，该钻头就出现了断钻现象。修磨次数越多，断钻的概率就越大。经研究发现，随着使用时间的增加，钻头副切削刃磨损的程度越来越严重，
最后导致钻头的倒锥变成顺锥，即Kr′正角变成了负角，导致钻头加工时的扭矩上升。后来通过合理控制
刀具的倒锥及钻头的修磨次数，几乎完全消除了断钻现象。 (2) 建立调刀规范
发动机机加工自动线的工废件控制
