（）工艺流程：基础放线 → 弹钢筋位置线 → 铺设底层钢筋 → 机械连接 → 放花岗岩垫块 → 敷设专业管线 → 检查验收 → 安放上层钢筋支架 → 标识上层钢筋网间距 → 铺设上层钢筋 → 机械连接 →柱、墙、暗柱插筋 → 申报隐检 → 隐检签证 → 转入下道工序。
（）依据施工图纸要求在垫层上弹好下网钢筋间距的网格线、暗梁及墙、柱的边线，并分别标出。
5.3.6 墙体钢筋绑扎：
（）工艺流程：修整预留搭接筋 → 绑扎、搭接竖筋 → 画横筋分档标志 → 绑二根横筋 → 画竖筋分档标志 → 绑横、竖筋及拉结筋。
（）各层墙钢筋绑扎前应在楼板上按施工图放出所有墙、暗柱的边线和控制线。 （）根据所弹墙、暗柱的边线校正插筋。在墙两边立钢梯，在下部１处绑扎２根定位横筋，并在横筋上画好分档标志，然后焊其余竖筋、绑扎墙筋，绑扎时墙体水平筋应在外侧，竖向筋在内侧。双排钢筋按要求设置拉结固定筋，呈梅花形布设，施工时一次成型，采用塑料卡子和附加钢筋梯形支撑的方法保证钢筋位置和保护层厚度准确。 （）墙体节点及门窗洞口处，暗梁、连梁等搭接位置及锚固长度按设计、规范及抗震要求施工。
5.3.7 框架梁、柱钢筋： （）框架柱钢筋绑扎：
）工艺流程：放柱边线 → 沿线切割并剔凿砼软弱层 → 钢筋调直 → 绑扎柱竖向钢筋 → 套箍筋 → 画箍筋分档控制线 → 绑扎箍筋 → 安装保护层塑料垫块 → 验收
）绑扎柱筋前，测量工按蛛截面尺寸放出柱边线，用无齿锯沿柱边线切割成槽，然后用錾子剔除柱内砼软弱层，用气泵吹干净砼残渣，将柱筋调整顺直，然后开始绑扎柱钢筋。
）再立好的竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋位置，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。
）柱主筋与箍筋交点逐点绑扎，箍筋弯沟处应沿柱主筋方向交错布置绑扎。 ）柱箍筋绑扎完后，在柱主筋上每隔1m交错安装塑料垫块，以保证保护层厚度准确。
（）框架梁钢筋绑扎：
）工艺流程：梁模板验收完 → 在模板侧帮上画箍筋分档标记 → 放箍筋 → 穿梁下铁筋并与箍筋绑扎 → 穿梁上铁钢筋并与箍筋绑扎 → 安装保护层垫块 → 验收 ）箍筋入模前，用气泵将模内的木屑吹出，然后按照箍筋间距在模板侧帮上画分档标记，将箍筋放入模内后，按照先下铁、后上铁的顺序将梁主筋与箍筋绑扎牢固。
）梁主筋与箍筋交点处采用套扣绑扎方法逐点绑扎。
）绑扎完毕后，用撬棍将梁位置挑直，并每隔1m交错安装塑料垫块。 5.3.8 楼板钢筋绑扎：
（）工艺流程：核验模板标高 → 弹钢筋位置线 → 绑扎底层钢筋 → 安放垫块 →
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敷设专业管线 → 安放马凳 → 标识上层钢筋网间距 → 绑扎上层钢筋 → 申报隐检 → 隐检验收签证 → 转入下道工序。
（）双层钢筋网片之间设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
（）板筋绑扎好后，严禁踩在上面行走。为防止浇筑混凝土时工人踩坏钢筋，铺设脚手板作行走平台，供人行走。
（）楼板上的孔洞应预留，当洞口尺寸不大于 时不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于 时应按设计要求设置洞边附加筋。
5.3.9 每段墙、柱钢筋绑扎完毕后，水暖、电工即可配管、预埋，闸门盒、电闸箱等设施与钢筋网绑扎固定。当电闸箱等设施位置与钢筋网发生矛盾时，将可能影响闸箱安装的钢筋去掉，待安装好闸箱后绑扎附加筋。
5.3.10 浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形及时修复。 5.3.11 钢筋保护层最小厚度： 序号 部位 基础底板下筋、端部 基础底板上筋、地下室外墙外侧 其它墙 楼板 柱 框架梁 保护层厚度 垫块形式 花岗岩垫块 花岗岩垫块 塑料卡子 塑料卡子 塑料卡子 塑料卡子 墙 钢筋保护层最小厚度除应满足上述要求外，还应不小于相应纵筋直径等规范附注条款的相关规定。
5.3.12 钢筋定位措施 （）底板钢筋定位
）底板下层网片采用花岗岩垫块，上层钢筋网片采用马凳，保证钢筋网片的架空高度。马凳采用Ф的钢筋，间距1.2 m，呈梅花型布置。
）为防止墙、柱、暗柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，墙、柱、暗柱立筋下端附加Ф水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф临时定位箍固定。
（）墙体钢筋定位：
）竖直钢筋：竖直钢筋位置和保护层用水平钢筋梯子和塑料卡进行内挤外顶控制。钢筋梯子上小横筋间距与竖直钢筋间距相同。
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）水平钢筋：水平钢筋间距及保护层厚度采用竖向钢筋梯子进行控制。梯子间距为～1000mm，竖向钢筋梯子小横筋间距与水平筋间距相同，在钢筋网片上用塑料卡子保证钢筋位置，竖向钢筋梯子用比墙体竖向钢筋直径大一级的钢筋制作，以代替竖向钢筋。
（）柱钢筋:
框架柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧，见图，并在上部绑一道临时定位箍筋，浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。
5.3.13 质量要求：
钢筋工程严格按规范要求进行验收，质量标准如下： 钢筋绑扎允许偏差（） 项次 项目 允许偏差 宽、高 绑扎骨架 长度 间距 绑扎网片 排距 箍筋、构造筋间距 基础 受力主筋保护层 梁、柱 ± 墙板、楼板
模板工程
主体工程达到清水混凝土的标准，该工程全部采用新模板。并按清水混凝土质量要求进行模板设计，在模板满足强度和刚度要求前提下，尽可能提高表面光洁度。
5.4.1 模板体系 （１）墙体模板：
１）地下室导墙支模：根据要求，地下室底板上250 mm高的外墙必须与底板砼一次浇筑，该墙体内侧采用吊模支护，内外模均用小钢模拼装。
２）地下一层外墙体模板：采用600 mm宽钢模与100 mm宽带眼钢模拼装，Ф螺栓加固,钢模拼装时接缝相互错开,阴阳角根据排板尺寸做定型模板。外墙采用有止水片的穿墙螺栓且加胶合板木垫，穿墙螺栓水平距离600 mm，竖向距离700 mm。模板拼装后，先支竖向立杆，后支水平横杆，每道杆均由根Ф×钢管组成。加固用的斜支撑延墙长3 m不少于两道,墙长3 m以上的每1.5 加设一道斜支撑,整个支撑系统必须满足刚度
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检查方法 ± 尺量 ± ± 尺量 ± ± ± 尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离 尺量连续五个间距
要求,保证模板不变形。
）地下室内墙：采用地上部分大模板。 ）窗井模板：
为确保窗井模板的施工质量，保证窗井内壁的垂直平整，故此部位模板采用整体特制筒模。窗井外模同墙体模板，筒模与外侧模板用穿墙螺栓拉接。
）地上墙体模板：采用拼装式大模板，由 、 、 、 、 宽的标准板块用专用连接器组合拼装而成。该体系模板分内模、外模和角模，内模高度层高板厚50 mm〈墙上口浮浆厚度〉，外模高度层高50 mm，面板采用 厚的冷轧钢板，边框采用 厚热轧带肋型钢，主肋采用 厚的钢板冷弯成形，并与面板焊接形成箱形截面，次肋采用 厚的扁钢，背楞采用两个槽钢并用。穿墙螺栓采用Ф变径螺栓，免用穿墙套管，水平最大间距为 。 ）为了保证模板接缝处的平整度，使砼表面无明显模板拼缝，解决模板接缝处漏浆的问题，取消大模板与大模板和大模板与角模之间的接缝安装间隙，让其在保护层中调整，所有模板横向接缝均采用企口连接，接头处加海绵条。
（２）楼板模板：
）面板采用15 厚的防水胶合板，次龙骨用×70 白松木方，间距400 ，主龙骨用双根Φ×3.5mm的钢管，间距900mm。为满足板面平整度的要求，全部木方用压刨将接触板面的一侧刨平。主体施工正处于冬施阶段，为延长拆模时间，保证砼质量，顶板模板按层配置。
）阴角单独配制阴角模，阴角模与墙面相接处夹 厚海绵条。模板缝隙用胶带封严。 ）竖向支撑采用碗扣式脚手架，立杆间距 ，上面设可调顶托,设三道水平杆。 ）支撑系统稳定性计算： ①钢筋自重：板为 ； ②混凝土自重 ； ③模板及支架自重 ；
④施工人员及设备自重:取均布荷载 及集中荷载 中弯矩较大者； 取米宽进行计算:均布荷载 时
× 集中荷载时２×２
故取集中荷载进行计算,脚手管间距为× 总荷载(×) ×[() ×] ×
每根外径Φ、壁厚的钢管承受压力为。 钢材抗压强度设计值为ｆｃ＝ 截面积为
故能承受压力为×
即为 > 满足要求。
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⑤板模板主龙骨两根钢管(间距 )的挠度计算。
FFFF150200200200150钢管受四个集中力的作用,如下图示: 采用叠加法进行计算(按简支梁,两侧与支座等距两集中力作用),查表得挠度公式为:
(1l) ×(-4a)(2l) ×(-4a) 其中× ×()×（） 故×
150mm × 所以0.617mm∠ （）梁模板：
梁模板采用防水胶合板，次龙骨用×70 白松木方，间距400 ，主龙骨用×100 m白松木方，侧模及底模用Ф× 钢管配可调支撑。当梁高大于700mm时，在距梁底高度处加一根Ф的对拉螺栓。
（）柱子模板：
１）本工程柱模采用专业厂家生产的钢制定型模板。 ２）所有柱梁接头现场加工定型模
板，采用竹夹板，根据梁柱的截面尺寸及形式制作不同的柱梁接头，支模时调直、调方正，用φ螺栓固定。
３）柱模接缝处、根部及梁柱接头贴海绵密封条，密封条必须粘在模板下口和拼缝处，再进行合模。
（）门、窗洞口模板： 门、窗洞口使用工具式模板。 5.4.2 支、拆模工艺流程：
设计模板图 → 模板拼装 → 刷脱模剂 → 弹模板位置控制线（距模板500 mm）→ 模内杂物清理 → 墙体复线 → 找平或铺胶条 → 钢筋、管线、盒、洞预埋隐检完毕 → 支外侧模板 → 安装穿墙螺栓 → 支内侧模板 → 支钢管斜支撑 → 调整加固模板 → 预检模板并签字 → 砼浇筑 → 养护 → 检验砼强度 → 拆模申请 → 审批申请 → 拆模 → 修整模板 → 刷脱模剂 → 码放模板 → 进入下一循环。
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框架剪力墙结构施工组织设计方案
