铸造生产的工艺流程
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：
1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘 制铸造工艺图；
2） 生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3） 造型与制芯； 4） 熔化与浇注； 5） 落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理
铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中， 在重力或外 力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方 法。
图1铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表 面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、 型砂的性能
型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、 型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海 砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土） 、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油 等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某 些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图 2所示
图2型砂结构示意图 工艺特点
铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金 铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1） 铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜 合
金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可 以从0. 5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2） 铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸 体、叶片、叶轮等。 3） 铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4） 铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5） 铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法
砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工
完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量 具友介绍手工造型的主要方法：
手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量 生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1.整模造型
对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。 整模造型操作简便，造型时整个 模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件， 如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图 2）。
图整模造型 2.分模造型
当铸件的最大截面不在铸件的端部时， 为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称 为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图 3），模样从最大截面处 分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面） 与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产， 如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
图3套管的分模两箱造型过程
铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三 箱分模造型（图4）。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处， 由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作 量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造 型的铸件生产。 图4三箱分模造型举例
3. 活块模造型
铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆 连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块 模造型（图5）。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、手工造型的场 合。如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分轮廓。
图5角铁的活块模造型工艺过程
4. 挖砂造型
当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做 成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖砂造型的分型面为 曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图 6）。由于是手工挖砂，操作技 术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。
图6手轮的挖砂造型的工艺过程 手工制芯
型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮力作用和 高温金属液的烘烤作用；铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩；砂芯清理也比较困难。因 此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和溃散性。
手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度，手工制芯 用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒，如图 7所示。
图7芯盒制芯示意图
零件、模样、芯盒与铸件的关系
模样用来形成铸件的外部轮廓，芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部轮廓。造型时分别用模样和芯盒 制作铸型和型芯。图1分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系。制造模样和芯盒所选用的材料， 与铸件大小、生产规模和造型方法有关。单件小批量生产、手工造型时常用木材制作模样和芯盒，大 批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝合金、铸铁等）或硬塑料制作模样和芯盒。 图 零件、模样、芯盒与铸件的关系
铸造铸件常见缺陷分析
铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操 作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的 原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因 缺陷名称 气孔 特征 产生的主要原因 ① 炉料不干或含氧化物、杂质多； ② 浇注工具或炉前添加剂未烘干； ③ 型砂含水过多或起模和修型时 刷水过多；④型心烘干不充分或型 芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型 砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇 注速度太快等 ① 铸件结构设计不合理，如壁厚相 差过大，厚壁处未放冒口或冷铁； ② 浇注系统和冒口的位置不对；③ 浇注温度太高；④合金化学成分不 合格，收缩率过大，冒口太小或太 少 ①型砂强度太低或砂型和型芯的 紧实度不够，故型砂被金属液冲入 型腔；②合箱时砂型局部损坏；③ 浇注系统不合理，内浇口方向不 对，金属液冲坏了砂型；④合箱时 型腔或浇口内散砂未清理干净 在铸件内部或表 面有大小不等的 光滑孔洞 缩孔与缩松 缩孔多分布在铸 件厚断面处，形 状不规则，孔内 粗糙 砂眼 在铸件内部或表 面有型砂充塞的 孔眼 粘砂 夹砂 铸件表面粗糙， ①原砂耐火度低或颗粒度太大；② 粘有一层砂粒 型砂含泥量过高，耐火度下降；③ 浇注温度太高；④湿型铸造时型砂 中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸 型未刷涂斜或涂料太薄 铸件表面产生的 ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受 金属片状突起 热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧
铸造工艺流程介绍
