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层要求：平整、无气泡、漏涂、流挂、透底和起皱，颜色均匀一致，用5~10倍放大镜观察无微孔，并符合国家行业验收标准。用测厚仪测定，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。
3.涂刷施工注意事项
（1）刷涂施工时，刷毛浸入涂料的部分不应多于毛长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀一致的涂膜，最后用刷子修饰边缘、棱角。垂直的表面的最后一次涂刷应由上往下进行、水平表面最后一次涂刷应接光照方向进行。
（2）在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。尽量选用不同颜色的底、面漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。
（3）使用稀释剂时，其种类和用量配比应符合油漆生产厂家的标准规定。所用涂料的固体分含量高，涂料粘度大，使用时不要稀释，高触变性的厚浆涂料也不要稀释，均可直接涂刷。若有沉淀，需搅拌混合均匀后使用。如果涂料放置时间过长，粘度过大时，可酌情添加少量专用稀释剂，但用量不宜超过涂料用量的5％。
（4）漆刷用完之后，若长期不再使用，必须用溶剂彻底洗净后再用肥皂水洗净、凉干，保存在干燥的地方。如果短期间断施工应把漆刷垂直挂在溶剂（或水）槽里，溶剂面浸过刷毛，使用时甩干溶剂即可。
（5）对构件上的死角、难涂部位，应用小刷子先涂，先刷以免出现漏涂、漏刷现象。
（6）涂层的前一道漆膜表干后，方可进行下道涂层的施工。
（7）刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。
（8）所有涂层不得漏涂，涂层表面应当光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、桔皮和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
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（9）经除锈后钢材表面应尽快涂装，一般宜在2h内涂装，晴天和正常天气条件下，涂装时间最长不超过8h，每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆。
（10）每道工序施工完工后先进行自检，然后请甲方质检人员检查验收，合格后再进行下道工序，做到表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪检测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。
（11）涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。
（12）涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。
（13）涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。
（14）油漆涂装时，要待上道油漆达到表干后，在进行下道油漆涂装；以防止出现漆膜起皱等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下一道工序。
（15）为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认漆膜颜色后达到设计标准时在进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。
（16）涂刷时不能用力过大，回刷次数不能过多，涂刷时应纵横交错涂刷，可以增加每层涂料相互粘接，并能补充相互之间涂刷不足之处。
（17）施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
（18）涂层参数不符设计规定时，必须调整至合格，所有部位用目测进行检查并应符合下列规定：
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1气泡：表面允许最大气泡直径应为5mm，每平方米直径不大于5mm的气○
泡应少于3个，超过3个时，应将气泡划破进行修补。
2裂纹：耐蚀层表面不得有深度0.5mm以下的裂纹。 ○
3凹凸（或皱纹）：涂层表面应光滑平整。 ○
4返白：涂层表面不得有返白处。 ○
（19）底漆在施工前，必须是经质检员和施工人员认可后的材料方能提到施工现场进行施工，刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着涂料在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动4～5遍，使涂料表面光滑平整，不出现漏刷、漏涂、流淌现象。待底漆一般干燥10h以后再刷第二遍漆。底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按作业指导书上去做。
（20）面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：
1所用的油漆必须是经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。 ○
2刷漆前一定将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。 ○
3面漆在涂刷时一定先横后竖，来回走动，不得小于6次，一定要作到颜○
色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。涂料回刷不得多于3次。
4在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先○
由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。
（21）为了保证涂层的施工质量起到良好的防腐效果，在施工时应注意以下几点：
①油漆在施工前应进行质量检查，产品符合质量标准，不符合标准的严禁使用；
②油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，避免颜料及填料(沉积桶底影响质量，如有结皮或粗粒，应用120目的铜网过滤后使用；
③将过滤好的油漆按生产厂家提供出的比例数据，按比例调配，一边搅拌、
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一边加入，搅拌均匀后，待油漆熟化半小时，方能刷涂。
④在大面积施工前，应将熟化好的漆进行小样试刷，达到颜色均匀一致，方能大面积施工。
涂料施工注意事项：
①施工温度控制在5℃以上施工为宜。
②禁止雨、大雾或风沙天施工，施工湿度不应大于80%。 ③油漆贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可使用。
（22）防腐涂料使用前，还应作二次抽查、试涂，合格后方可涂装。使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后方可使用，涂料开桶后，必须密封保存。
（23）使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并采用涂-4杯测定粘度后使用。
（24）搅拌和调配好的涂料，应稠度适宜，涂刷后不发生流淌和下坠现象。 （25）涂装用滚筒刷浸料要适宜，滚刷前先在木板上滚一周，以防止滚刷时涂料在壁面流挂。
涂刷速度不能太快，以免产生气泡。
涂刷方向可沿钢结构四周进行，依次按照从上而下的施工工作面。 每次涂刷需间隔24小时，以涂膜干燥不粘手为准。
在涂刷面层涂料时，必须注意施工现场的湿度和温度，以免影响涂料的成膜，在湿度大时或温度太低时，必须待底层彻底干燥后方可涂刷或停止施工。
4.漆膜检查
应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。
（1）外观检查：
1防腐钢口应逐个目测检查； ○
2要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌○
满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆
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和缠玻璃布至符合要求。
（2）厚度检测：
1用磁性测厚仪抽查，以最薄点达到0.9mm为准。 ○
2利用测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数. ○
3检查点为每个设备、管道均匀取5个点，并作好记录。 ○
4涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，偏差为±5%。 ○
5对厚度不合格防腐钢口，应在涂层未固化前修补至合格。 ○
（3）漏点检查：
1应采用电火花检漏仪对防腐逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。 ○
2检漏电压为：加强级：2500V，探头应接触防腐层表面以约0.2m/s的速○度移动。
3漏点补涂：将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后○
涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。
（4）粘结力检查：
1 用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm，平角45°-60°的切○
口，从切口尖端撕开玻璃布。
2实干后的防腐层，撕开面积约○遍粘结；
3固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。 ○
（5）附着力的检查：在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。
（6）针孔检查：厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。 （7）涂层结合性能检查方法：切格试验法。使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的一端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。
（8）切割刀具及粘胶带试验示意图及检验方法：
50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普
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钢结构防腐施工方案 - 图文
