5)在拆除中要进行喷雾洒水，对运输车辆出场前要清洗车身，对过夜的渣土能覆盖的要进行覆盖，不能覆盖的要洒水湿润。 6) 现场全部采用彩钢板进行封闭。
7)随时接受甲方提出的合理化建议，遵守相关的限制及要求。
第七章 钢结构施工
(—)、制作前准备工作
1、钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交材料科采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：
(1)、钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
(2)、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
(3)、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
(4)、连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。 2、会审图纸、节点构造细化：
经图纸会审后，由技术科负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。交设计部门确定，然后由翻样工作人员进行。材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。 （二）、钢结构加工制作流程 钢结构加工制作流程：
钢结构制作生产准备□放样、号料、切割□矫正、成型□边缘加工□组装□焊接(焊接结构矫正)□制孔□钢构件验收 （三）、放样、下料和切割
1、按照施工图上的几何尺寸，以l：1的比例在样台上放出实样以求出真实
形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
2、钢材下料前先采用40×4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下 料的质量。
卷板机矫平原理见右图。
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量：
5、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。
6、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的l0%，且不得大于2.0mm。 7、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
8、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）、矫正和成型
1．普通碳素结构钢在高于-160C，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ—40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用315吨卧式。
油压机进行矫正。见机械矫正图。
4、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900～10000C：碳素结构钢在温度下降到7000C之前、低合金结构钢在温度下降到8000C之前，应结束加工；低
合金结构钢应缓慢冷却。
（五）、边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）、制孔
l、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
3、孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（七）、组装 1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干挣。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：
(1)、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 (2)、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
(3)、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
(4)、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
(5)、液压油缸及手动千斤顶。
8、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。
9、焊接结构组装工艺：
（1)、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（2）、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≤24m时放8mm)。
(3)、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表： 节点板厚度（mm） 槽焊深度（mm） 6 5 8 6 10 8 12 10 14 12 10、H型钢焊接生产线
该生产线由WKQ-6000GS数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四人部分组成。
H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
ll、无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）、成品检验
1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
2、用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验磨擦系数使用。
3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护
1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。 (十)、预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1、预拼装数每批抽10～20％，但不少于1组。
2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度： A≤300—1000m2<允许偏差≤2mm： A≤lOOO—5000m2允许偏差<3mm；
(1)、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
(2)、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
(3)、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标
准的单构件。相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。
(4)、在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
3、高强度螺栓边连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30％，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
4、预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85％；当用比螺栓公称直径大0．3mm的试孔器检查时，通过率为100％，试孔器必须垂直自由穿落。不能能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
第十一章 确保安全生产保障措施
第一节 安全生产目标
安全生产是指在施工过程中采取各项措施，严格执行安全生产法和建设安全管理条例完善安全管理体系与制度，并严格执行，以使本工程在施工过程中不发生安全事故。
安全是建筑施工中永恒的主题，我司将安全放在很重要的位置。对整个工程的施工过程而言，其排列应为安全——质量——进度——经济效益，只有在确保工程施工安全的前提下，才有质量、文明施工、进度、经济效益。没有安全，一切就无从谈起。
我司承诺：杜绝死亡及重伤事故，月安全事故频率控制在1‰之内。
第二节 安全生产责任制
在本工程施工过程中，拟运用科学的管理手段和模式，以安全为中心，制定以保证安全生产为目的安全生产体系。安全生产体系将由安全生产责任制、安全生产制度及安全生产网络管理组成。
一、安全生产责任制
根据本工程管理人员规模，拟指定以项目经理为主，项目副经理、技术负责人为辅，各级施工员及班组为主要执行者，保卫、安全员为主要监督者，医务人员为保障者的安全生产责任制。各自的具体职责如下：
1、项目经理：全面负责施工现场的安全措施、安全生产等，保证施工现场的安全；
2、项目技术负责人：制定项目安全技术措施和分项安全方案，督促安全措施落实，解决施工过程中不安全的技术问题；
现场版-技术标施工方案2012-12-27
