5S管理技巧 前 言
“质量”所涵盖的范围已经由以往狭隘的“产品质量”延伸到“管理质量”、“服
务业质量”，以至现阶段的“全面质量管理”。针对顾客的多方需求或抱怨，许多企业纷纷进行企业内的质量管理改善活动。然而许多质量改善的活动历经一段时间的推行后，往往流于形式或事倍功半。究其原因，多在于推动质量改善中忽略了成功的关键因素：质量环境的营造。“质量环境”大体上分为两个角度来探讨：企业文化和质量意识。国内企业界对质量意识与文化的改善仍滞留于理念与架构的层面，而缺乏工具面的技巧与推动。
那么，5S活动与质量环境的营造又有什么关系呢？参观过日本企业的人，第一感觉就是，厂外环境如花草、通道，包括汽车摆放，可说是整整齐齐、井井有条；进入厂内不论是办公场所、生产车间、储物仓库，从地面、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮丽整洁，人们井然有序地工作，物品井然有序地流动。你也许会疑惑：这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家在二、三十年间挤身世界经济强国的原因吗？答案是肯定的。日本人始终认为，整齐干净的工作人员和工作场所，是减少浪费、提高生产率和降低不良品率最重要的基础工程。在这一点上，公司决策层的答案也是肯定的。格力电器从1998年初进入5S活动启蒙期，年终进入导入期，开始推行5S管理活动，并成立了“文明生产与现场管理委员会”，旨在强调全员参与日常工作场所持续不断的改善，营造质量环境，在员工观念和行为上造成了较大影响。但班组5S活动如何配合公司活动的开展？我们一直在探寻切实可行的具体方法，使这一活动延续下去并提供工具面的支持，经过深入实际收集问题后，编写了这本教材，提供班组长参考与学习，并请广大班组长提出建议，使本材料日臻完善。
第一节 5S的兴起
一．企业的不良现象剖析
1. 仪容不整和穿着不整的工作人员
A. B. C. D.
有碍观瞻，影响工作气氛；
缺乏一致性，不易培养团队精神； 看起来懒散，影响员工士气； 不易识别，影响沟通协调。
2. 设备摆放不当
A. 作业流程不流畅； B. 增加搬运距离；
3. 设备保养不良
A. 不整洁的设备，如同于或坐一部脏乱的的汽车，开车与坐车的人都不舒
服，影响工作士气；
B. 设备保养不讲究，从而对产品质量也不讲究；
C. 设备保养不良，影响使用寿命和加工精度，从而影响生产效率； D. 故障多，减少开机时间及增加修理成本。
4. 原料、半成品、成品、返修品随意摆放
A. B. C. D. E. A. B. C. D. E. F.
易混料——品质问题
要花时间去找要用的东西——效率问题
管理人员看不出物品到底有多少——管理问题 增加人员走动时间——秩序与效率问题 易造成堆积——浪费场所与资金 增加找寻时间——效率损失 增加人员走动——工作场所秩序 工具易损坏 运料通道不当 工作场所不流畅 增加搬运时间
5. 工具乱摆放
6．卫生状况不好
A. 存在质量隐患 B. 影响企业形象
C. 给员工带来不良情绪
D. 如果连卫生都搞不好，还搞什么？
对以上病症，我们开一药方，药名叫[5S]。
第二节 5S的内容及意义
5S取自日文“整理、整顿、清扫、清洁、教养”发音的5个S字头。
一．整 理（SEIRI）
定 义：1，将厂内物品区分为二类，一为厂内必需品，一为厂内不
必需品，后者可以丢掉。
2，把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、 物加以处理。
目 的：争取空间，保证厂内物流畅通； 可以缩短生产流程或减少搬运动作。 消除管理上的混放、混料等差错事故 减少库存量，节约资金 改变作风，提高工作情绪
二．整 顿（SEISON）
定 义：1.把留下的必需品按规定位置摆放整齐，加以标识。
2.把需要的人、事、物加以定置、定位。（定置管理）
重 点：在考虑物品的品质及安全等方面的因素，以追求有效、良
好的物品摆设方法，排除寻找。
目 的：争取时间，塑造一目了然的作业区； 物料防水、防尘维护；
防止物料变形或形成呆料。
提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
三．清 扫（SEISO）
定 义：将厂内看见与看不见的地方打扫干净以及设备异常时马上修
理使之恢复正常。
目 的：塑造高效率、整洁、干净、舒适的工作现场。
四．清 洁（SEIKETSO）
定 义：整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态。 目 的：塑造明朗清爽的工作场所以提升公司形象。 五．教 养（SHITSUKE）
定 义：养成整理、整顿、清扫与清洁的习惯。这是5S的原始目的。 目 的：营造质量环境的最有效的工具之一。 六．5S之间的联系 维 持 维 持 清 洁 维持 必要品 标 识 整 理 清 扫 整 顿 养成习惯 教 养
第三节 5S活动在班组的实施技巧
一．整理活动重点：
1. 整理的技术就是丢弃的技术
想整理好，须先了解丢弃什么。因此，首先是从不必要品的清理开始，以大扫除的方式清理不必要品，确定物料的保管方法。然后再对漏油、粉尘等的污染发生源进行调查，采取对策。
表1 整理的要领表 使用情况 ΔΔΔΔΔΔΔ一年中用不到一次 6个月-1年间大概使用过一次 2个月-半年以内平均使用一次 1个月平均使用1次以上的东西 一周使用一次 每天使用一次 每小时都使用 保管方法 Δ放置在较远地方或置于仓库内 Δ在工作场所内集中管理 Δ在作业区内随手可取处 事 例 不必要品和多余物品的找出，请检查一下您的周围，是否有以下所述问题： 通道：物品摆放是否超出通道，若有超出，是否挂有警视牌；
设备：报废的设备；
料架和工具箱：多余的工具、私人物品和过期图纸、表格等；
作业区或作业台：废品、用剩的余料、切下的边角料、垃圾或操作者个人
生活用品即使是所用物料必须是3日内使用的摆放于作业区，当日内使用的摆放于作业台；
零件、材料仓库：多余的半成品、长期放置的待处理品。
2. 追查污染源的步骤
A. 明确污染源的对象：先清楚是何种形态的污染，找出生锈污染、飞散污染及漏油等不同原因；
B. 大扫除：依照污染的种类形态和原因采取不同的清扫方式； C. 污染源发生的调查：见表2，确定污染严重的顺序和主要原因；
D. 确定对策并实施：以发生污染源的对策和清扫困难的地方来作检讨。
附表2 污染源调查表 形对切蒸砂小材 态象料油 汽、、屑料空瓦、粉片零气斯毛水边尘件 漏出情形的说明 √ √ √ √ 空隙及洞穴等内被飞散的物品给堵住 飞散 √ √ 人体、台车、箱子、材料等上附着物 附着 √ √ 3．整理的检查标准 1) 通道：畅通，摆放的物品没超出通道整洁 2）工作场所：物料必须在3日内使用的
3）作业台：物品须在当日使用，且按规定摆放整齐
4）料架：物品为近日用的，且摆放整齐 5）仓库：实施定位管理，物品存取方便
二．整顿活动重点 1. 机能保管
根据整理的分类要领，决定放置位置。再就质量、安全、效率等方面分门别类，
建立保管的架子和处所。为使作业场所明朗化，也必须考虑功能及摆设位置，使其成为易清扫、易点检、没有杂乱配线、易操作的安全现场。
2. “寻找”的排除——时间效率的提升
整顿是效率的一种研究，在必要时，只取必要物的必要量。须以5W1H决定其
重点。（何物、何人、何时、到何处、如何）
A. 为什么会产生“寻找”呢？
⊙不必要的东西太多……这是寻找的元凶； ⊙放置的地方没有决定 ⊙没有放回决定的地方
⊙任何人不管是谁，都须使寻找消失。如新人和临时交替者寻找的时间比老员工花费的时间大得多；
⊙换线时的工具都能马上明白并取出。即使是新人若以一定标示，则必要东西马上就能取得。
B. 消除寻找的步骤
步骤1、步骤2、步骤3见下图： 是增加 否料 架 经常使用 使用者身旁 整理 必要品 放置场所 不常使用 固定场所 C. 重复生产以制品别，将其制品依其换线时所必要的东西一套收集在一起； D. 个别生产以机能别，依治具类别不同但同一机能的东西收在一起。 E. 步骤4：放置场所的表示方式
a.场所表示
料架的编号或放置区域编号应简单易记。如并排的架子由左到右以①、②、③……，由上到下以A、B、C……的方式编写。
班组长培训系列教材5S管理技巧
