4.1.2钢结构制造技术保障措施：
（1）施工详图采用钢结构详图设计软件进行绘制。 （2）切割下料采用数控自动切割机，多头直条切割机下料。
（3）H型钢采用H型钢生产线生产，自动组立、自动焊接、翼缘矫正机矫正。
（4）制孔采用摇臂钻床套模钻孔。
（5）表面处理采用喷砂除锈，涂装采用高压无气喷涂机进行涂装施工。 （6）严格工艺管理，遵守工艺纪律、精心制造。
制造准备
4.2.1 详图设计
（1） 钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行自审会审； （2） 按设计要求及相应的标准规范进行施工详图设计，施工详图设计必须采用详图设计软件，我公司采用英国STRUCAD钢结构详图设计软件；
（3） 对需进行设计修改的部分，必须取得原设计单位的书面认可或设计变更后方可更改；
（4） 施工详图设计完毕，要组织有关技术人员对图纸进行自审，并及时提交业主及设计单位认可；
4.2.2 材料准备
（1） 根据设计及施工详图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等材料计划，并报供应部门采购，材料计划应对钢材提出定尺要求；
（2） 该工程设计选用钢材材质为Q345B和Q235B钢；
（3） 所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。
（4） 生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。
（5） 入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。
（6） 钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。
（7） 钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
（8） 钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。
（9） 钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的规定。
（10） 焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用E4315、E5015、E5016型焊条，埋弧自动焊选用H08A、H10Mn2焊丝，焊剂采用J431，CO2气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝，保护气体的纯度符合工艺评定的要求。所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5℃的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于%。手工焊焊条的存放应防止药皮受潮或压损。
（11） 涂装材料的底漆、中间漆防锈漆、面漆及高温油漆按设计要求采购，所采购的涂料必须具备完整的质量证明书等技术文件，并按技术文件的要求进行保管、使用。
4.2.3工艺文件准备
根据图纸要求编制详细的钢结构制作工艺指导书，并进行焊接工艺评定，按合格的工艺评定编制焊接工艺指导书。
下料
4.3.1 下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。
4.3.2下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。火焰矫正温度应控制在600～800℃，但不得超过900℃，加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应超过有关标准的要求。钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001中的有关规定。
4.3.3根据图纸和规范要求及钢材的实际尺寸，根据规范中有关焊缝错开
的要求，H型钢的翼板、腹板先绘制排版图，力求节约钢板，并对各零部件作好标识。
4.3.4由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。梁翼板只允许长度方向拼接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和T字型，拼接长度不小于1000mm，拼接宽度不小于300mm，翼板拼接和腹板拼接缝与内部加劲板的角焊缝间距应大于200mm。框架梁的上、下翼缘在跨中1/3L的跨长范围内不得拼接。
4.3.5拼接前，沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。拼接焊接必须用埋弧自动焊机进行。施焊前，应从焊缝的两端设置引弧和引出版，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度应大于50mm。焊接完毕应采用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。拼接焊缝的焊缝质量等级必须达到设计要求的焊缝标准。
4.3.6拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，用平板机或火焰进行矫正至符合规范要求。
4.3.7放样、号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边和刨边等的零件加工余量。对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。异形件采用电脑编程放样。
4.3.8钢板抽条下料采用多头直条切割机进行，少数采用半自动切割和剪切，对于异形板采用数控切割机编程下料。我公司所拥有的多头直条切割机和数控切割机的技术性能表如表。
数控下料设备技术性能表 表4.3.8
项目名称 轨距 轨长 横向最大切割宽度 纵向最大切割宽度 割炬组数 切割速度 最高速度 割炬升降距离 切割厚度 切割精度 数控切割机（EXA-5000） 5000mm 40000mm 4500mm 39000mm 3组 40cm/min（δ=20） 6m/min（行走） 0～200mm 8～100mm ±0.5mm 多头直条切割机（CGI-5000） 5000mm 50000mm 4500mm 49000mm 9组 40cm/min（δ=20） 6m/min（行走） 0～200mm 8～100mm ±0.5mm 4.3.9对型钢零件统一认真进行排版，减少型钢损耗率，型钢切割一般采用锯割，不与其它构件连接的端部切口，可采用火焰切割。
4.3.10切割前，钢材应放平、垫稳，切割线下应留有空隙。
4.3.11切割时将钢材切割区一面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。
梁上小于12mm厚的筋板，可用剪板机剪切，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001中的有关规定。
4.3.13对于需要进行刨、铣的零件，下料时放加工余量。
4.3.14坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。二级及以上级别焊缝坡口采用刨边机加工坡口，其他位置坡口采用自动切割机加工坡口。为了保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。
4.3.15 下料切割的零件用油漆进行标识，然后流入下道工序。
箱型钢柱制造方法
箱型柱制作流程为：箱型柱四大片下料→箱型柱组立点焊→箱型柱内焊
接加筋板→箱型柱自动埋弧焊接→箱型柱外栓钉焊接→箱型柱外表面喷砂→箱型柱涂装
箱型柱制造时特别注意严格控制箱型柱的扭曲变形。
H型钢制造方法
H型钢由H型钢自动生产线完成，其工艺流程为：H型三大片流入 → H型钢组立点焊 → 辊道输送 → 小车平移 → 左45°液压翻转 → 焊缝Ⅰ焊接 → 左45°翻转机归位 → 平移 → 右45°液压翻转 → 焊缝Ⅱ焊接 → 右45°翻转机归位 → 平移 → 辊道输送 → 180°链式翻转 → 辊道输送 → 平移 → 左45°液压翻转 → 焊缝Ⅲ焊接 →左45°翻转机归位 → 平移 → 右45°液压翻转 → 焊缝Ⅳ焊接 → 右45°翻转机归位 →平移 → 辊道输送 → 翼板Ⅰ校正 → 辊道输送 → 180°链式翻转 → 辊道输送 → 翼板Ⅱ校正 → 辊道输送 → 流入下道工序。
H型钢按排版图组立，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝相
互之间的间距应大于200mm。组立点焊时所用点焊材料与正式焊接材料相同。
属于制造主承重梁的H型钢，上下翼缘在跨中1/3L的跨长范围内不得拼接，对于主梁及设计需焊透的T形焊缝，应按设计及规范要求的焊缝等级进行焊接。
焊接H型钢的允许偏差应符合表的规定要求。
焊接H型钢允许偏差表 表4.4.4
项 目 H<500 截面高度h 500
主梁及次梁的有些零件先钻孔再组装，设备支座梁组装焊接完再钻孔。 型钢接头孔采用摇臂制孔，，用摇臂钻床制孔时必须采用套模进行，保证精度，以确保安装时螺栓顺利穿入。
大冶有色熔炼主厂房钢结构制作安装方案
