零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。又由于零件为大批量生产，从提高生产率、保证加工精度上考虑，也应该是这样。
（二）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择
1. 以B、C面和D面为粗基准加工E面：ａ首先，粗铣端面E面，然后精铣端面Ｃ；ｂ铣键槽用Φ１０的铣刀以键槽，外轮廓键槽，三延键槽外轮廓精铣键槽。
2、以C面底面和B面为基准表面，用Φ12的铣刀铣键槽2，a粗铣键槽，b 延外轮廓精铣键槽轮廓，c精铣槽外轮廓钻孔以Φ12的铣刀钻孔，扩孔，铰孔铣圆端面，粗铣端面，半径铣端面，镗孔，粗镗端面，半精铣端面，镗孔，粗镗R28的孔，精镗R28的孔、精铣圆管端面。
3、以c面底面和B面为基准装夹在线切割机床上用线切割机床延中心线偏10来切割圆管。
4、以c面上面和B面为基准装夹工件在铣床上铣端面，粗铣圆管下端面，半精铣圆管下端面。精铣圆管下面，铣切端面，粗铣切断面，
半精铣切断面，精铣切断面。
（2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位
置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 由本零件的几何形状、尺寸精度、位置精度以及加工步骤要求，经过
思考比较分析，现把加工工艺路线制定如下表： 工序 工序一 铸造毛坯 工序二 铣削端面E,铣键槽1 工序三 铣键槽2、钻孔、铣圆管端面、镗孔 工序四 用线切割机床切割圆管 工序五 铣削圆管下端面、铣两割面 内容 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
“CA6140车床拨叉（831002）”，零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.8kg，生产类型为大批量，铸造毛坯。采用砂型手工造型，公差等级查《机械制造工艺设计简明手册》（简称《工艺手册》）表2.2-3为CT11～13。
依据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.圆弧表面（R52和R60）
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2.端面E，因为表面E的表面粗糙度为0.063要进行端面铣削加工，铣削加工余量为：
粗铣 2.5mm
半精铣 0.5mm 精铣 0.063mm
3.内孔（R28，φ16）
查《工艺手册》表2.3-8，零件R28孔，寸加工余量： 粗镗孔 4mm 半精镗孔 0.5mm
精镗孔 0.063mm
同理，零件φ16的孔要进行先钻孔 再扩孔 再铰孔。工序尺寸加工余量：
钻孔 2mm 扩孔 0.5mm 精铰 0.016mm 4.键槽1的加工余量：
粗铣 2mm 半精铣 0.5mm 精铣 0.063mm 5.键槽2的加工余量：
粗铣 2mm
半精铣 0.5mm 精铣 0.016mm 6.R28的孔上下加工余量：
粗铣 2mm
半精铣 0.5mm 精铣 0.016mm
7.他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
（五）确立切削用量及基本工时
工序一、
铸造毛坯 工艺装备：模具
工序二、
1、 铣削端面E 1. 加工条件
工件材料：HT200, ?b?0.16GPa，HB?190~210,铸造。 加工要求：粗铣端面E 机床： XK51立式铣床。
刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。 2. 切削用量 1）铣削深度
在铣削平面E面是，粗铣的铣削深度为4mm，半精铣的铣削深度为2.5mm，精铣的铣削深度为0.5mm。
数控加工工艺与编程课程设计
