上海氯碱机械有限公司 压力容器制造通用工艺规程
的周期，以减少在此期间产生的换热管和管板的锈蚀给焊接带来的影响。
5.3.4、管束体穿装时，将有拉杆孔的管板、拉杆、定距管、折流板等按图纸要求穿装一体。换热管穿装时，对Dg800以下的换热器，宜将所有换热管全部穿进管束体；对Dg≥800的换热器，可均匀地穿入少量换热管定位，其余管子待管板就位后穿装，两管板的方位应注意与金加工做的标记相吻合。
5.3.5、穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；穿管时先找平一端，另一端用钻床修正，应保持端口平齐，每一端的伸出长度偏差不宜超过0.5mm；管端伸出长度视焊接工艺而定，自动焊的伸出长度为4.0-4.5mm，手工焊的伸出长度为2.5-3mm，不得出现换热管无伸出长度甚至缩进管板的情况。 5.3.6换热管除与管板焊接外，不准与其他任何零件相焊。 5.3.7、换热管与管板的连接
5.3.7.1换热管与管板采用焊接连接时，管孔及管子表面25mm范围内应除尽油污、锈蚀，以防止焊时产生气泡。焊后应清除焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤。
5.3.7.2采用胀焊结合时（强度胀或贴胀），通常在距管端15mm范围内的部份不予胀接，同时胀接部份长度不得伸出管板背面（壳程侧）。
5.3.7.3采用胀焊结合的连接时，一般采用先焊后胀的顺序，若能有效除尽胀接后的油污，也可考虑先胀后焊。
5.3.7.4换热管与管板的焊接应优先采用管板自动焊，每道焊口应采用双道焊工艺。 5.3.7.5换热管与管板孔的胀接
a) 胀接应采用电动机械胀接或液压胀接等方法，遇特殊情况（如：补胀）可采用
人工机械胀接法。
b) 采用电动胀管时，胀管器在使用时应充分润滑，胀管器每次胀接后，应置于油
中浸润清洗掉杂屑后再使用，胀管器在滚动条明显磨损后不能再使用。电动胀管控制仪应进行定期校验。
c) 采用电动胀管或手工胀管时，换热管的胀接率应控制在5％-10％。胀接率δ计
算公式为：
δ＝Δt/t*100%=(Δd-Δs)/2t*100%
式中：Δt为换热管管壁胀后减薄量； t为换热管壁厚；
10
上海氯碱机械有限公司 压力容器制造通用工艺规程
Δd为换热管胀接前后的内径差；
Δs为管板孔与抛光后换热管直径的差值；
操作时应先算出Δs（Δs通常在0.40mm附近），再按下式控制 Δd： 对管壁t=2mm的换热管(Φ19*2、Φ25*2、Φ32*2)：（Δd＝Δs＋0.20～0.40）； 对管壁t=2.5mm的换热管(Φ25*2.5):（Δd＝Δs＋0.25～0.50）； 对管壁t=3mm的换热管(Φ32*3）：（Δd＝Δs＋0.30～0.60）； 5.4、管箱制作：
5.4.1、管箱筒节、封头、接管的制作组焊按容器制作要求进行。
5.4.2、碳钢、低合金钢制作的焊有分程隔板的管箱，及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径管箱，在施焊后应作消应力热处理，设备法兰密封面应在热处理后进行二次加工；隔程板在落料组焊时应留有金加工余量。
5.4.3、隔程板内应设置平衡孔，隔程板与管箱本体间必须满焊，不得采用间断焊，不得跳开封头与筒体的环缝，以避免运行中介质对管箱本体的冲刷。（封头环缝处将形成十字缝，此十字缝允许存在）。 5.5、管箱热处理
管箱焊后消应力热处理应带热处理试板，消应力热处理要求如下：
热处理厚度δ δ≤10 12≤δ≤16 18≤δ≤22 24≤δ≤28 6、 容器的试验、干燥及防腐：
6.1、制造完毕的的容器或换热器应按图样或工艺规定的要求进行强度试验、气密性试验、氨渗漏试验。换热器的管、壳程还应进行干燥处理。 6.2、液压试验：
6.2.1、压力试验必须有两个量程相同并经校验合格的压力表。压力表的量程为试验压力的1.5倍至3倍。压力表精度级：小于或等于1.6MPa的压力表为2.5级，1.6MPa
限速升温速率 ≤160℃/h ≤150℃/h ≤140℃/h ≤130℃/h 限速冷却速率 ≤180℃/h ≤170℃/h ≤160℃/h ≤150℃/h 保温时间 2.0h ~3.0h 2.0h ~3.0h 2.0h ~3.0h 2.0h ~3.0h 11
上海氯碱机械有限公司 压力容器制造通用工艺规程
以上的压力表为1.5级。液压试验用液体一般为洁净水，奥氏体不锈钢压力容器试压时，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。碳素钢容器水温不低于5℃。 6.2.2、补强圈应在压力试验前通以0.4～0.5MPa的压缩空气检验焊接接头质量。 6.2.3、带有视镜的设备须装上视镜玻璃，一起参与试压。
6.2.4、试验前，各部位的紧固螺栓必须装配齐全。试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中应保持容器观察表面的干燥。
6.2.5、试压时压力应缓慢上升，达到规定试验压力值，保压30分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，保压时间不少于30分钟，并在保压时对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，应卸压修补后重新试压。
6.2.6、对夹套容器应先做内筒压力试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套压力试验；对换热器，应先做壳程压力试验，然后再做管程压力试验。
6.2.7、试压过程中，若发现异常响声，压力下降。筒体变形或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试压，查明原因。
6.2.8、液压试验完毕，应及时将水排净并用压缩空气将容器内部吹干。 6.3、气密性试验：
6.3.1、气密性试验须经液压试验合格后方可进行，换热器气密性试验，应先做壳程气密性试验，合格后再做管程气密性试验。
6.3.2、气密性试验所用的气体，应为洁净、干燥的空气或氮气。碳素钢和低合金钢压力容器试验用气体温度不得低于5℃。
6.3.3、换热器壳程的气密性试验。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压足够长时间，一般不应少于60分钟，然后用肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，肥皂水应以水流状浇出，不得以水雾状喷出，同一部位浇肥皂水的时间间隔不宜少于10分钟。若有泄漏，应卸压修补后，重新进行液压试验和气密性试验。 6.3.4、其他部位的气密性试验，达到规定试验压力后保压时间不少于10分钟，然后用肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，若有泄漏，应卸压修补后，重新进行液压试验和气密性试验。
6.3.5气密试验完毕后，应及时将试验气体放空，待压力表指针回到零位，方可拆除各连接管线和盲板。 6.4、氨渗试验：
12
上海氯碱机械有限公司 压力容器制造通用工艺规程
6.4.1、氨渗试验在液压试验和气密性试验合格后进行。用3～5倍充气空间容积的氮气置换容器内的空气。以避免形成氨气和空气的爆炸混合物。
6.4.2、试验方法通常采用B法（15%氨气+85%氮气），或C法（含氨1% 浓度的压缩空气）。其方法由工艺规定。
6.4.3、在保压时间内，将检漏显示剂（或试纸）紧密涂敷在被检验部位，并始终保持湿润状态。每隔半小时检查一次，观察试纸上有无红色斑点出现。如有泄漏应卸压并置换干净。经修补后重新进行试压。
6.4.4、氨渗试验完毕后，应及时将试验气体排放在水槽中，待压力表指针回到零位后，置换并消除氨气。 6.5、换热器的干燥和氮封
6.5.1、换热器在完成管、壳程的所有试验后，应进行干燥处理。
6.5.2、干燥时，应卸下两侧管箱或端盖，打开试压盲板和底部法兰盖，设备管、壳程用热氮、蒸汽、压缩空气等气源进行干燥，壳程还应通过反复倾侧设备让水排尽。 6.5.3、在干燥不够充分时，管、壳程应进行自然干燥若干天，直至符合干燥要求。干燥期间须采取措施保证设备管口不进水。
6.5.4、换热器干燥应填写干燥确认单。干燥合格后，应更换管箱法兰垫片，装上管箱，管、壳程应充以0.1MPa氮气进行氮封，以利设备存放。 6.6、涂敷与包装：
6.6.1、设备制造完毕并经试压合格后，碳钢部分外表应按JB/T4711-2003《压力容器
涂敷与运输包装》的要求进行涂敷与包装。
13
压力容器通用制造工艺规程(第二版)汇总
