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正确选择毛坯是工艺技术人员应高度重视的问题，零件加工过程中工序的内容或工序数目、材料消耗、热处理方法、零件制造费等都与毛坯的材料、制造方法、毛坯的误差与余量有关。
2.3.1毛坯的种类
1、铸件 铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。较常用的是型砂铸造。当毛坯精度要求低、生产批量较小时，采用木模手工造型法；当毛坯精度要求高、生产批量很大时，采用金属型机器造型法。铸件材料有铸铁、铸钢及铜、铝有色金属。
2、锻件 锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小、生产率高，但成本也高，适用于中小型零件毛坯的大批大量生产。
3、型材 型材有热轧和冷拉，热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。
4、焊接件 焊接件是根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件，它简单方便，生产周期短。但需经过时效处理后才能进行机械加工。
5、冷冲压件 冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。但因冲压模具昂贵而仅用于大批大量生产。
2.3.2毛坯选择时应考虑的因素
1. 零件的材料及机械性能要求
由于材料的工艺特性，决定了其毛坯的制造方法，当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如材料为灰口铸铁的零件比用铸造毛坯；对于重要的钢质零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件，在形状较简单及机械性能要求不高时可用型材毛坯，有色金属零件常用型材或铸造毛坯。 2. 零件结构形状与大小
大型且结构简单的零件毛坯多用型砂铸造或自由锻；结构复杂的毛坯多用铸造；小型零件可用模锻件或压力铸造毛坯；板状钢质零件多用锻件毛坯；轴类零件的毛坯，如直径和台阶相差不大可用棒料；如各台阶尺寸相差较大，则宜选用锻件。 3.生产纲领的大小
当零件的生产批量较大时，应选用精度和生产率均较高的毛坯制造方法，如模
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锻、金属型铸造和精密铸造等。当单件小批生产时，则应选用木模手工造型铸造或自由锻造。 4. 现有生产条件
确定毛坯时，必须结合具体的生产条件，如现场毛坯制造水平和能力、外协的可能性。
5. 充分利用新工艺、新材料
为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精炼、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用，这样，可大大减少机械加工量，甚至不需进行加工，大大提高经济效益。
2.3.3确定毛坯的类型及制造方法
由于零件材料为HT200，零件的形状不规则，由零件的生产纲领为成批生产 和零件图技术要求可知，选择的零件应为铸件，采用砂型铸造方法。 确定毛坯的形状、尺寸及公差 毛坯的形状如图2.1-1
图1 毛坯图 尺寸公差为：GB/T1804—m 机械加工余量等级为： AM-H 确定毛坯的技术要求： 铸件无明显的铸造缺陷 未注圆角R2.5～3
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2.4 基准的选择
基准是用来确定工件上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准可分为：设计基准、工艺基准、定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 由于零件在加工过程中，定位基准选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大影响，而且对工装的设计、制造成本也有很大的影响。因此，定位基准的选择实际上是定位基面的选择。根据作为定位基准的工件表面状态不同，定位基准有粗基准和精基准两种。 粗基准的选择原则
为保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面为粗基准。 粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量。
作为粗基准的表面应平整光洁，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。
粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。 精基准的选择原则
基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。
统一基准原则 当工件以某一组精基准可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序采用此同一组精基准定位。
互为基准原则 为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀可采取反复加工、互为基准的原则。
自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面本身作为定位基准。 便于装夹原则
由附图B.1（零件图）所示的尾座体上的多数尺寸及公差以底面为设计基准，因此，必须先加工底面，为后续的工序准备基准。
根据粗、精基准的选择原则，确定各加工表面的基准如下： Φ60H6的孔： 底面 左端面： 右端面 右端面： 左端面 底部右端面： 左端面 Φ35H8的孔： 底面
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Φ18H8的孔： 底面 Φ5的孔： Φ35H8的孔 Φ32H7的孔： 底部右端面 Φ10H9的孔： Φ32H7的孔 Φ10H7的孔： 左端面 Φ16H7的孔： Φ60H6的孔 Φ32H8的孔： Φ60H6的孔 槽： 底面及右端面
2.5 机械加工工艺路线的拟订
2.5.1.表面的加工方法的选择
确定各表面的加工方法：
表面加工的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面，选择一套合理的加工方法。在选择加工方法时，首先要满足加工质量，同时也要兼顾生产率和经济性。确定加工方法时必须根据被加工表面的精度和粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再选定精加工前的一系列准备工序的加工方法，由粗到精逐渐达到要求。
选择加工方法时还应考虑到工件材料的性质，工件的结构和尺寸，生产类型，具体生产条件和其它特殊要求。
加工Φ60H6的孔，加工精度IT6，查《简明机械加工工艺手册》P10表1—9，加工方法有细铰、细镗、研磨。而孔的表面粗糙度为0.8，对于D面的平行度为0.1，对于A面的垂直度为0.03，圆柱度为0.01，查《简明机械加工工艺手册》P11表1—11，查得其加工路线为粗镗—半精镗—精镗—细镗。对于孔进行研磨不方便，因此，不采用。细铰不能保证其形位公差，所以也不采用。
加工Φ16H7的孔，加工精度IT7，查《简明机械加工工艺手册》P10表1—9，加工方法有细铰，粗拉或钻孔后精拉，细镗，精磨，挤扩孔。而孔的表面粗糙度为3.2，考虑到加工的经济和方便，查《简明机械加工工艺手册》P11表1—11，查得其加工路线为钻—扩—粗铰—精铰—细铰。由于孔在零件的位置和形状，采用粗拉或钻孔后精拉，不能对孔进行加工。而细镗又会在加工中增加设备和工序，不够经济。精磨孔不方便；挤扩孔，不能保证孔的位置和精度要求，所以这些加工方法不选择。
加工底面，查《简明机械加工工艺手册》P9表1—8，加工方法有刨削及铣削，
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拉削，磨削，研磨，滚压，刮研，由于其表面粗糙度为0.8，查《简明机械加工工艺手册》P12表1—12，其加工方法应为粗铣—精铣—刮研。刨削及铣削不能保证其表面粗糙度，拉削加工不方便，磨削、研磨滚压等均不能对工件方便的加工。
平面的加工 加工要求 IT7~IT8 加工方案 说明 粗刨—半精1. 因刨削生产率较低故常只用于单件 和中小批生产 2. 加工一般精度的未淬硬表面 3. 因调整方便故适应性较大，可在工件的一次装夹中完成若干平面、斜面、倒角、槽等加工 表面粗糙度刨— 精刨 Ra(2.5~1.6) μm IT7 粗铣—半精1. 大批大量生产中一般平面加工的典型方案 2. 若采用高速密齿精铣，质量和生产率更有所提高 表面粗糙度铣—精铣 Ra(2.5~1.6) μm IT5~IT6表面粗糙粗刨(铣)—1. 刮研可达很高的精度(平面度、表面接触斑度 Ra(0.8~0.1μm) 半精刨(铣)点数、配合精度) —精刨(铣)2. 但劳动量大，效率低、故只适用于单件、小—刮研 批生产 IT5 表面粗糙度 Ra(0.8~0.2μm) 粗刨(铣)—1. 宽刀低速精刨可大致取代刮研 半精刨(铣)2. 适用于加工批量较大，要求较高的不淬硬平—精刨(铣)—宽刀低速精刨 面 IT5~IT6表面粗糙粗铣—半精1. 适用于加工精度要求较高的淬硬和不淬硬度 Ra(0.8~0.2μm) IT8 表面粗糙度 Ra(0.8~0.2μm) 铣—粗磨—精磨 粗铣—拉削 平面 2. 对要求更高的平面可后续滚压或研磨工序 1. 适用于加工中、小平面 2. 生产率很高，用于大量生产 3. 刀具价格昂贵 10
车床尾座体机械加工工艺与工装设计
