放样已报监理验收；
② 各种原材料试验已完成，各项指标符合设计要求，并报监理复核、审批。
③ AC-20中粒式沥青砼组成设计 a 目标配合比设计
将各种规格的单料进行筛分，利用图解法确定各料的大致比例，然后按确定比例对级配校核、调整，最终选择接近级配范围中值偏粗的级配，然后按照规范结合经验以0.5%间隔试配5组不同沥青含量的混合料，测定密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度，求出共同范围，确定最佳沥青含量。
b 生产配合比设计
按照初拟的各种冷料的比例上料，经过二次筛分确定热料仓的比例，按目标配合比确定的最佳沥青用量为中值，以0.3%间隔试配3组不同沥青含量的混合料，测定密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度，求出共同范围，进而确定出生产配合比最佳沥青含量。
c拌和设备调试
参照确定的配合比确定的各种冷料的比例，调整拌和机各冷料仓的下料速度，对热料仓逐个进行筛分，确定其符合规范要求的比例，计算每盘混合料所需热料数量，将数据输入拌和楼控制仪，不掺沥青出混合料进行筛分，反复调整直至级配符合要求为止。拌和设备调试已完成，并通过监理验收。
e、生产配合比验证
按照二次筛分确定热料仓的比例和最佳沥青含量试拌，报监理部门、业主会同施工人员一起进行鉴别并通过做抽提试验，验证级配和油石比，各项指标符合规范要求，然后进行试验段铺筑。 五、AC-20中粒式沥青砼施工方案
施工时采用沥青拌和站集中拌和，采用无接触式平衡梁件，做为摊铺机传感器的基准，用以控制摊铺厚度和高程，采用两台摊铺机全幅梯形作业，纵向接缝为热接缝，横向接缝为冷接缝。并且每台摊铺机前配备使用一台沥青转运车，使摊铺过程中做到人歇机械不歇全天候作业，尽量减少施工造成的横向接缝。采用振动压路机和胶轮压路机按照先轻后重的原则进行碾压成型。具体工艺如下：
施工工艺流程
施工准备→准备下承层→施工放样→冲洗、清扫下承层→拌和机生产沥青混凝土混合料→自卸汽车运输混合料→摊铺机摊铺→碾压 1、准备下承层
摊铺前对粘层进行全面检查，对局部下基层污染等不合格的位置的进行有效处理，对表面的浮动矿料和杂物都要认真的清扫出路面以外，直至满足规定要求并经监理工程师认可后方可铺筑沥青混凝土。 2、施工放样
用全站仪恢复中桩，按照设计要求划出施工的边界控制线。施工时用石灰粉打出两条施工边线，又是摊铺机行走控制线，采用平衡梁红外探头控制施工厚度和高程、平整度。 3、拌和
采用一座西姆4000型拌和站集中拌和，带有自动电子计量系统，配料准确。沥青采用导热油加热，拌合温度为180℃，成型温度160～165℃，拌和现场配备三名试验员控制混合料的矿料级配和温度，各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，不准出现卡堵现象。拌和楼拌制的混合料保证均匀一致，无花白料、无结块或严重的粗细料分离现象。沥青混合料拌和时间以沥青均匀裹覆集料为度，每盘的生产周期不宜少于36s（其中干拌时间不大于5s）。逐盘打印出各项施工数据，进行沥青混合料质量检验。沥青混合料的数据。沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。 4、运输
采用运力在20T以上的自卸汽车运料，在车厢内均匀涂一层防粘剂，防止沥青粘车厢。从拌和锅向运料车上放料时，应尽量减小混合料的落距，同时每卸一锅混合料都要挪动一下汽车位置，采用前、后、中，前、后、中三点法装料，以减少粗细集料的离析现象。
运输过程中用棉被加以覆盖，防止混合料温度表面散失和灰尘污染。并且每车都要准备防水帆布，以防下雨淋到混合料。防水帆布和棉被的面积必须大于车斗。
根据拌和楼的生产能力，并考虑摊铺速度以及运距等因素，选用25辆自卸车，略有富余为宜。为了保证连续摊铺，现场存车不得少于5辆。在摊铺点前100m处设置料车调头牌，料车在调头牌位置匀速倒车行驶，速度要慢，不可急刹车，在转运机机前30cm处停下，挂空挡让转运机顶推前进，不得撞击转运机。
运料车卸料后，残留在车厢内的混合料立即清扫干净，以免影响下一车的混合料质量。 5、摊铺
为保持沥青混合料的温度、避免级配离析，摊铺时采用两台沥青转运机配合两台DT1600摊铺机全幅梯形作业进行摊铺，两台沥青转运机具有加温及二次拌合的效用，在两台摊铺机的受料斗上加装一个方形接料斗，运输车辆将混合料通过转运车传送到接料斗中，在摊铺过程中转运机要始终与摊铺机速度保持一致，运输车辆在转运机机前30cm处停下，挂空挡让转运机顶推前进，不得撞击转运机。热接缝避开下层的纵向接缝，用平衡梁控制摊铺高程和摊铺厚度，摊铺机两侧各有一个平衡梁，每个平衡梁上有四个红外探头，施工时根据四个红外探头测得的距地面距离，控制摊铺机每侧熨平板摊铺厚度及平整度。
根据以前的施工经验，初步确定松铺系数（压实系数）为1.2，施工时结合测量员对碾压完成后的标高进行调整。
摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料离析。两台摊铺机之间的距离控制在10-20m之间。摊铺速度根据拌和楼实际出料情况及运输情况，调整在3～4m/min之间,以确保连续摊铺。
混合料摊铺温度不低于160℃，摊铺过程中,测量员及时检测并记录标高、横坡,设专人检测和记录摊铺厚度和平整度,及时反馈到摊铺机操作手，达不到要求时,立即进行调整并记录。
摊铺时，派专人处理出现的离析等缺陷，摊铺后表面出现粗集料中
的部位，用过筛后的细料找平。缺陷严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌合组并报告技术负责人。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨林的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。 6、碾压
结合以往的施工经验，拟定碾压组合：采用双驱双振压路机与轮胎压路机组合碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段进行。振压，先轻后重，由低向高阶梯式的原则进行。具体碾压组合见下表： 阶段 初压 复压 终压 压路机型号 CC622 胶轮压路机 BW202 遍2 2 2 碾压方法 前进后退重合振压，相临带重叠10～20cm 前进后退重合静压，每机错轮10～20cm 前进后退重合静压，每机错轮10～20cm 初压应紧跟摊铺机后碾压，第一遍双钢轮碾压时，碾压段不大于20m开始碾压，以后每段工作区域不小于30m，初压温度控制在160～165℃，CC622振动压路机由低处向高处振压第一遍。对于振动压路机前进后退均振压，边缘处预留20cm不压以减少向外推移，每机错轮20cm，碾压回头处错开1M，呈台阶状；第二遍，由高处向低处振压，且把边缘处振压，最后振压呈45～60°回头处阶梯，初压完成。
复压紧接初压后进行，胶轮压路机前进后退皆为静碾，相临碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度或相临碾压带重叠宽度为10～20cm，胶
AC-20改性沥青砼分项开工报告
