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46、精益生产管理方法的特点？
答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 47、识别浪费的方法有哪些？
答：探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；
三现原则：到现场、看现物、把握现象；
5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 48、精益生产三大重点？
答：Q（quality）品质好、C cost 成本低、D delivery 交期准。 49、实施 5S 的要点是什么？ 答：三定原则：定物、定点、定量；
三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 50、 TPM 的两大活动基石是什么？ 答： 5S 活动；
小团队活动机制
五，名词解释 1、精益生产方式
精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产。 2、并行工程
⑴在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；
⑵各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；
⑶依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项目的并行化。 3、高柔性
高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。 4、看板管理
看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。 5、动作经济原则
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对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。 6、价值流图（Value Stream Mapping——VSM）
是文件形式的价值流资料和使用图标以图形表格表示信息流动的顺序传递过程。一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到向用户交付成品的所有要素（包括增值和非增值的过程） 7、6sigma
一种灵活的综合性系统方法，通过它获取、维持、最大化公司的成功。它需要对顾客需求的理解，对事实、数据的规范使用、统计分析，以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注
六、计算题
1、C1组生产NEW7-G111,8小时产能为10000只，组员共12人，各工序工时见表，请问线体平衡率是多少？线体平衡损失率是多少？8小时线体时间损失率是多少？如果将线体平衡率提升到90%，请问线体时间损失率是多少？可以节省几个人？ 工序 工时 1 2.63 2 2.07 3 1.63 4 1.70 5 1.08 6 2.05 7 2.05 8 2.05 9 2.49 10 2.62 11 1.42 12 1.53 线体平衡率
（2.63+2.07+1.63+1.70+1.08+2.05+2.05+2.05+2.49+2.62+1.42+1.53）÷（ 2.63×12）×100% = 74% 线体平衡损失率 = 1-74% = 26%
线时间损失率 = 8×0.26×12 = 24.96（人.时） 人员损失 = 24.96÷8 = 3.12（可节省3个人） 线体平衡率提升到90%后： 线体平衡损失率 = 1-90% = 10%
时间损失率 = 8×0.1×12 = 9.6（人.时）
人员节省 = （24.96 - 9.6）÷ 8 = 1.92（可节省1个人）
2、注塑一天可用时间为22个小时，A机台故障时间为2小时，准备时间为20分钟，标准周期为20秒/4个，实际周期为24秒/4个，一天的产量是1万只，其中不良品20只。请计算A机综合效率。
设备综合效率 = 时间利用率 * 性能率 * 良率 * 100% 时间利用率 = （22*60-2*60-20）/（22*60）* 100% = 89.4% 性能率 = （20/4 * 10000 ）/60 /（22*60-2*60-20）= 70.6%
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良率 = （10000-20）/10000 *100%= 99.8% 综合效率 = 89.4% * 70.6% * 99.8% = 63%
七、论述题：
1、、精益生产中推行自动化的好处？
1、因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。
2、由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少库存量,从而可以实现生产同步化。
3、 该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重
2、试述在产品设计中推行目标成本的步骤？
答：a.在设计中要充分考虑降低直接材料费和降低加工费；
b.设计中要沿着“画试制图→加工试制件→对试制件成本估算→开展价值工程分析”这样一个循环，使设计同时达到质量和成本两个目标的要求。
c.对占成本60%—70%的外购件在交试制图的同时，还要提出外购零件的目标成本，由供货厂家按目标要求，开展价值工程分析，努力达到；
d.在用第一次试制图试制样品的同时，进行成本估算；
e.根据成本估算的结果，确认目标成本达到的情况，分析原因、研究对策、并把结果再次反馈到图纸的设计中。 3、实施看板管理的条件是什么？ 答：a.必须以流化作业为基础；
b.均衡生产，工艺规程和流程执行良好，工序质量能控制； c.设备工装良好，保证加工质量稳定； d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证； e.实施标准作业，生产现场平面布置合理。 4、怎样才能做到真正的精益?如何去衡量和评估?
答：1、精益是个永无止境的过程，当你通过精益化使你的竟争力大幅提高，就是成功。当精益的思想成一个企业的文化时，才能说做到了真正的精益。
2、衡量和评估都是要与改善的阶段相适应，当时想改善什么，达成什么目的，再定衡量和评估指标。比如：生产前置期，一次退货率，库存周转率，不良率，OEE等等都可以，要看具体要改善的地方。
3、值得注意的是，精益改善项目及指标的选定，应该从公司的战略及目标出发，先考虑大局，再来选择点的改善。任何改善应该能被清楚地测量到对公司目标的贡献，初期还应该链接形成的财务收益的影响。
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5、小批量，生产周期短应怎样提高效率，质量和数量？
答：小批量，生产周期短有它的独特做法，比如要缩短换产品时间，进行加工路径分析，将相同的工序合在一起等等有很多办法。其实精益最初目的就是解决多品种，小批量生产的问题。各工序对操作员工有较高的技术要求，其实可以进行工作研究，尽量将工作简化，有很多办法可以用的，要尽量使工作简单化。
6、怎样做到转产时间缩短，供应链各环节库存最小化，注塑设备利用率提高? 答：1、快速换模是个很好的方法来缩短转产时间。只是要看具体怎么样应用了。必需提高两个方面的运作水平：人机配合，内外部设定。其中内外部设定又必须分析工作步骤并将内外部工作分类并尽量将内部设定转化为外部设定。
2、供应链各环节库存是要以流程的眼光来看整个供应链的运作，若在整个供应链实现连续流，再尽量减少流量，库存就可以实现最小化。供应链管理涉及：产品流，服务流（沟通，订单，交货），资金流(我方给付,对方资金运转),信息流(生产计划，定发货，资金等等，任何流程都有信息指令的发生)等，每个环节的漏失都可能造成库存。
3、注塑设备利用率提高要看注塑的效率损失在哪，可用工作研究分析，再用一些方法，比如快速换模，TPM等方法提高利用率。
7、做单元生产线的时候，生产处于无序状态，由于工程和物料的原因，无法精确估计产能？答：1、一些基础工作，如工作研究等前期工作要做好，才能做单元生产线。单元生产线里最重要的是怎么进行线平衡。推行时有个好的方案也是关键因素。
2、单元生产线设立需具备的个条件：各工序加工时间，节拍，线平衡，设备状况。如果条件不具备，应该先创造条件再展开工作。单元生产线的具体形式也是要根据设备，工艺的特点来设计的。
8、对待产品库存问题，有人认为库存越少越好，有人认为库存越多越好，保证不停线。 请您分析并提出自己对库存的理解。
答：精益生产追求的是零库存，这是一个理想目标，但是在日常生产中没有绝对的零库存，我们可以保留一个最小的安全库存，然后通过不断的改善，逐步将库存进一步压缩，如此逐渐向零库存迈进。
精益生产试题库
