内筒1d 由内筒和外筒组成。内筒吸取物料，其直径与1000700双筒形吸嘴 输管直径相同，前端做成喇叭形，以减少阻力。外筒是空气进入内筒的通道。外筒通常做成活动的，以调节内外筒下端面的间距S，从而获得最大的吸取量。在风速小于30m/s时，内外筒之间的环形面积大致与内筒的截面积相等。 主要用来直接吸取仓库内或车、船内的散装粮食。 外筒S dh 有垂直式三通接料器和水平式三通接料器。由供料溜管和风管两部分组成。垂直式三通接料器由倾料的溜管和垂直风管以40°角度接合。物料溜管下落，进入垂直风管。空气从下端的喇叭管吸入，与物料混合并携带物料从垂三通接料器 垂直式三通接料器 直输料管提升。倾斜管的下端做圆弧形，并装有可调弧形板，板的尾端与水平成45°的向上倾角，以便物料被冲散并折向上方。压力门用来限制溜管中随同物料吸入的空气。风管的直径比输料管10略小，风速较高，以便物料的起动和加速。 是垂直三通物料沿矩形溜管下落，经弧形淌板转向并上接料器的一种变形，具有较好的气体力学特性。 适用于粒状物料和粉状物料。 诱导式接料器 冲，落入从进风口引入的气流中。弧形淌板可以根据物料下落的情况来调节其插入深度，使物料适当减速或顺着气流方向冲出。 花篮式接料器 物料入口防止咬夹的 挡板物料从溜管进入花篮存料到，在从料斗底部的、分布在输料管四周的进料孔，被由下而上的气流悬浮提升。 当物料进入叶轮供料器时，被不断旋转的叶轮带到出料口。为了保证供料器的正常工作，供12可以多方向进料。 适用于粒状物 叶轮式供料种器 出口需要动力，供料稳定。 适用于各种情况 料器的制造过程中，应严格控制加工精度，减 收缩管式供料器 少间隙面积，提高工作效率。 在供料斗前面有逐渐缩小的方形管段，后面的管段则逐渐扩大，渐扩管与风机出口连接。在导轨中装有可调节的闸板，以调节供料口下面结构简单，不要传动 适用于低浓风运稻壳、麸皮、26
的管道处风速的大小，使其动压力增加到大于全压力，于是该处的静压力就变为负值，物料就可顺利进入。 米糠、下脚，短距离风运粮粒等。
3.2 卸料器
卸料器是使物料从气流中分离出来的设备。对它的要求是：1)分离效率要高。2)性能要稳定。即当输送稍的变化时（例如风量或浓度发生变化），也要具有稳定的分离能力。3)结构要简单，体积要紧凑。容易磨损的部位能拆卸更换，检查维修方便。4)对于分离颗粒的卸料器，具有“一风多用”的作用。根据用途的不同，卸料器可分为粉状物卸料器和粒状物料卸料器。粉状物料卸料器通常即采用沙克龙除尘器。常用卸料器的形式特点见表20。
表20 常用卸料器的形式特点
名称 箱式卸料器 简图 结构 主要工作室为一三角形箱子。垂直提升的粮粒和空气由输料管1经变形管2冲向圆弧形顶盖3，然后折向沉降室4。粮粒在重力作用下降落，流经淌板5，从出口6经关风器排出。一部分轻杂质，随同气流从出风管7吸出，然后去除尘器。 由上进料变形管1、矩形弯头2、调风阀3、集料装潢4、和出风管5组成。粮粒与空气的混合物由输料管经变形管进入矩形弯头。在弯头中，粮粒继续靠气流的带动和自身的惯性力前进，并滑向集料斗。空气和轻杂质则经出风管吸出。 特点 应用 对于容易破碎的物料，例如大米，在圆弧形顶盖内壁应衬垫橡皮或其它适合的材料。在圆弧形顶盖内壁涂金刚砂以减少磨损。这对小麦可起到打麦和擦麦作用。 3-5毫米的金刚砂玻璃观察门含尘气体玻璃观察门存料缓冲板结构简单，阻力较小，稳定可靠，分离轻杂质的效果较差。 粮粒空气粮粒弯头式卸料器 内壁糊金刚砂或其它耐磨材料空气观察门 出风管粮粒粮空粒气50物料破碎率较低。分离轻杂质效果较差。如果风速稍有降低或浓度增加，物料容易从顶点倒滑而引起掉料。 常用于碾米厂的气力输送装置中。 Ddb h2eh1ca27
离心式卸料器 同旋风分离器。 结构简单，体积小，压损不大。用于颗粒物料时，磨损大，物料破碎较大。 应用广泛。 3.3 关风器
关风器是使卸料器或除尘器在与外界有压力差的情况下，能够顺利排料而又不致泄漏空气的一种设备。关风器要求有良好的气密性能，排料要连续可靠，不易破碎物料，外形尺寸要小，高度要低。常用的关风器有需要传动的叶轮式关风器和不需传动的料封压力门关风器等。叶轮式关风器的结构及性能与叶轮式供料器相同（参阅本章第三节）。料封压力门关风器（简称压力门）有如图10所示的几种形式。它是依靠堆积一定高度的物料来保持气密要求的。
图10 料封压力门
图10a是最简单的料封压力门。它是一节垂直放置的管子。管壁镶有玻璃观察窗。管子的下端装有倾斜的压力活门。当管子上端与卸料器的出口连接后，在压砣和卸料内负压的作用下，压力活门自动关上。管中物料堆积的高度应愈高，这个高度可借移动压砣的距离来调节。图10b所示的料封压力门关风器，其管子下端的启闭由锥体来控制。锥体用橡筋悬挂在转轴上。转动转轴，可调节橡筋的拉力，亦即调节管内物料堆积的高度。在有足够高度的情况下，如装用图10c所示的具有两道压力门的关风器，则可提高闭风效果。
3.4 风机
气力输送系统常采用高压风机作气源。常见的高压离心风机有8-81型、9-19型，罗茨风机等，罗茨风机适用于管网阻力波动大、流量要求较稳定的场合，如脉冲式气力输送系统。常用高压风机的
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型号规格见附录6。
4 气力输送系统的设计计算 4.1 设计原则及步骤
气力输送网路的设计与计算的任务是，根据规定的条件设计确定网路的组合形式以及各输料管和风运设备的规格尺寸，计算网路所需要的风量和压力损失，从而正确选用风机和电动机，以保证网路经济可靠地工作。其设计依据主要有：1)生产规模及工作制度。2)原粮的性质及其成品的种类和等级。3)厂房结构形式，以及仓库和附属车间的结合情况。4)工艺流程和作业机的布置情况。5)技术经济指标和环境保护要求。6)操作管理条件和技术措施的可能性等。
气力输送系统的设计步骤为：1）根据系统的要求和特点选择组合形式（压送、吸送等）；2）根据设备布置图画出气力输送网路的草图；3）确定工作参数；4）进行阻力计算，确定主要工作设备的形式、材料和结构尺寸；5）根据总风量和总压损选择合适的风机，计算所需功率和配用电机；6）确定其它辅助设备及其安装位置等。
4.2 气力输送系统主要参数的确定 4.2.1 输送量的确定
输送量的大小是由工艺过程规定的。在设计时应该是输料管在正常工作中可能遇到的最大物料量，所以应该考虑一定的储备，即：
G算=αG
式中G算——计算输送量 G——设计输送量
? ——储备系数
储备系数的大小，应根据具体情况分析确定。单纯为了输送的安全，不适当地提高α值，将造成设备的增多和动力的浪费。而且，由于计算结果不符合生产的实际情况，将带来操作上的困难并容易发生故障。粮食中工厂各道工序的储备系数α值通常在1.1-1.2之间。车间与车间之间以及码头和移动式气力输送装置?≥1.2~1.5。
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4.2.2 风速的确定
动力消耗几乎与风速的三次方成正比，输料管中的风速过高，则动力消耗变大。风速过低，对物料输送量变比的适应性小，工作不稳定，容易发生堵塞或掉料。所以应陔在保证输送工作稳定可靠的前提下，尽量采取低风速。
通常，当物料的比重和颗粒愈大，输送浓度愈高、或者管道有弯曲和水平输送时，所需风速应取较大数值，反之则取较低数值。通常对于粒度均匀的物料可取其悬浮物速度的1.5~2.5倍，对于不均匀的物料，可取其悬浮物的5~10倍。食品加主厂输料管中的风速一般为：粮粒υ=20～25m／s；粉状物料υ=16~20m／s。
4.2.3 输送浓度的确定
输送浓度μ指输料管中所输送的物料量与空气量之比，亦称混合比或浓度比，即每公斤空气所输送的物料的公斤数。即：
??G物G气
式中：Ｇ物——单位时间所输送的物料重量，kg/h G气——单位时间内通过输料管的空气重量，kg/h
从上式可见，输送一定数量的物料所需的空气与输送浓度μ成反比。μ值大，所需的空气少。输送空气少，则动力消耗就可减少且整个网络的管道、卸料器、除尘器以及风机等也可缩小，这样，原材料消耗和投资费用都可节省。但是，浓度过高，输送压力损失将增大，操作较困难，并且容易引起堵塞或掉料。另外，考虑到空气有时还兼有通风和风选的任务，都必须保证有一定的风量。在选定输送浓度时，还要考虑风量和阻力是否与风机的风量和压力相适应，风机能否在较高的效率下工作。否则，浓度虽然是高的，但风机并不在较高效率下工作，动力消耗就不一定会降低。
目前我国面粉厂的气力输送浓度，中小型厂，麦间为μ=2~4，粉间为μ=0.5~3。大型厂，麦间为μ=4~6，粉间为μ=2~5。米厂输送稻谷、谷糙混合物和糙米，μ=3~5；输送米糠，μ=0.5~2。码头及移动式气力输送装置，当采用高压离心风机时，μ=8~14。
根据选定的输送浓度值μ，所需的风量Q应为：
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通风除尘与气力输送系统的设计
