2.5.2安全检查表法实施步骤
以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。 （1）安全检查表编制的依据 1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 （2）安全检查表编制步骤
1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。
（3）安全检查表分析要求
1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。
5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
6）列出《设备设施清单》(参照表3)。
表3 设备设施清单
№： 序号 1 2 单位: 单元/装置： 设备名称
类别/位号 所在部位 备注 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。
8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”。
根据下一阶段的风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。
格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（LEC）进行风险分析的参照下表：
表4-1安全检查分析（SCL）评价表
№：
单位：
工艺过程：
设备设施：
序号 1 2 检查 项目 建议不符合标准的现有安全 风险标准 改进备注 L E C D 情况及后果 控制措施 等级 措施 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： （填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）
格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（LS）进行风险分析的参照下表：
表4-2安全检查分析（SCL）评价表
№： 序号 1 2 单位： 检查项目 工艺过程： 设备设施： 不符合标准的现有安全风险建议改标准 备注 L S R 情况及后果 控制措施 等级 进措施 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： （填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）
3.风险评价
企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。
3.1风险分析和分级方法
本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）。
3.1.1作业条件危险性分析法（一般适用于规模以上以及大型企业风险分析） 该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作
业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该系统危险性大、风险大。再参照LEC法的取值标准（参照附件1），对分析识别出的风险等级进行评估、判定。
3.1.2 风险矩阵法（一般适用于规模较小的中小型企业风险分析） 该方法是一种简单、易用的风险分析方法，通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。
再参照LS法的取值标准（参照附件2），对分析识别出的风险等级进行评估、判定。
3.2风险评价准则
企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。
3.2.1应依据以下内容制定风险评价准则 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准；
本单位的安全管理标准、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等。
在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。本指南提供的风险评价准则和风险等级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实际制定本单位的标准值，以期风险分析判定更加准确。
3.3风险分级
本指南把风险等级分为4级。见下表：
风 判 定 方 险 等 级 重大 （很高） A级 1级 较大 （高） B级 2级 一般 （中） C级 3级 低 （低） D级 4级 法 采用LEC法 采用LS法 危险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 3.4风险等级判定
3.4.1企业按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:D=L×E×C或R=L×S公式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。
3.4.2以下情形应直接确定为较大（B级\\2级\\橙色）风险： （1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。 （5）构成重大危险源的罐区。
（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 3.5风险分级管控原则
A级/1级：红色风险\\重大（不可容许的）危险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
B级/2级：橙色风险\\较大（高度）危险，必须制定措施进行控制管理。公司对较大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
C级/3级：黄色风险\\一般（中度）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责本级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级/4级：蓝色风险\\低（轻度）危险，车间、科室应引起关注，负责本级危
《危险化学品企业安全风险分级管控实施指南》
